Parare GmbH, Maybachstraße 7, Frickenhausen (2026)

01/09/2026

𝐑𝐮𝐧𝐝 𝟓𝟎 % 𝐰𝐞𝐧𝐢𝐠𝐞𝐫 𝐆𝐞𝐰𝐢𝐜𝐡𝐭. 𝐌𝐞𝐡𝐫 𝐦𝐞𝐜𝐡𝐚𝐧𝐢𝐬𝐜𝐡𝐞 𝐋𝐞𝐢𝐬𝐭𝐮𝐧𝐠. 𝐔𝐧𝐝 𝐝𝐚𝐬 𝐚𝐮𝐟 𝐬𝐭𝐚𝐫𝐤 𝐛𝐞𝐠𝐫𝐞𝐧𝐳𝐭𝐞𝐦 𝐁𝐚𝐮𝐫𝐚𝐮𝐦.

Genau diese Herausforderung galt es bei einem individuell modifizierten 800-PS-Fahrzeug von JP Performance zu lösen.

Durch die geänderte Lenkgeometrie des sogenannten Supergolfs konnte der serienmäßige Achsschenkel nicht einfach angepasst werden.

Gefordert war eine Sonderlösung, die gleichzeitig:
→ in einen stark begrenzten Bauraum passt
→ höchsten mechanischen Belastungen standhält
→ möglichst wenig Gewicht mitbringt
→ präzise Funktionsflächen und Passungen ermöglicht

Die Lösung begann mit einem 3D-Scan des Serienbauteils.

Auf dieser Basis wurde die Geometrie:
→ per Reverse Engineering rekonstruiert
→ auf die real auftretenden Kräfte ausgelegt
→ topologieoptimiert
→ iterativ weiterentwickelt

So entstand ein bionisch anmutendes Design, bei dem Material nur dort eingesetzt wird, wo es konstruktiv tatsächlich erforderlich ist.

Gefertigt wurde der finale Achsschenkel im Selektiven Laserschmelzen aus Aluminium AlSi10Mg.

Anschließend erfolgte die gezielte CNC-Nachbearbeitung ausgewählter Bereiche, um Funktionsflächen und Passungen mit der erforderlichen Präzision auszuführen.

Das Ergebnis:
- rund 50 % Gewichtsreduktion gegenüber dem bereits optimierten Serienbauteil
- erhöhte mechanische Leistungsfähigkeit
- individuelle Geometrie trotz stark begrenztem Bauraum
- hohe Präzision durch die Kombination aus Metall-3D-Druck und Zerspanung

Genau hier zeigt sich die Stärke moderner Fertigungsstrategien.

Denn additive Fertigung und CNC-Zerspanung konkurrieren nicht miteinander.
Sie ergänzen sich.

Der 3D-Druck schafft die geometrische Freiheit.
Die Zerspanung sorgt dort für Präzision, wo sie funktional entscheidend ist.

Bei PARARE verbinden wir deshalb:
→ Simulation
→ Engineering
→ Metall-3D-Druck
→ präzise CNC-Nachbearbeitung

So entstehen hochbelastbare Sonderbauteile, die mit konventionellen Fertigungsverfahren in dieser Form kaum realisierbar wären.

Die vollständige Case Study:
https://parare.de/wp-content/uploads/2026/02/Case-Study-Leichtbauoptimierter-Achsschenkel-fuer-JP-Performance.pdf

Sie haben ein Bauteil, bei dem Gewicht, Bauraum und Belastbarkeit gleichzeitig optimiert werden müssen?

👉 Sprechen Sie uns gerne an.

+49 7022 20981-0
[email protected]

17/08/2026

𝐏𝐫𝐚̈𝐳𝐢𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐞𝐧𝐭𝐬𝐜𝐡𝐞𝐢𝐝𝐞𝐭 𝐢𝐧 𝐝𝐞𝐫 𝐙𝐞𝐫𝐬𝐩𝐚𝐧𝐮𝐧𝐠 𝐨𝐟𝐭 𝐮̈𝐛𝐞𝐫 𝐝𝐢𝐞 𝐅𝐮𝐧𝐤𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐝𝐞𝐬 𝐠𝐞𝐬𝐚𝐦𝐭𝐞𝐧 𝐁𝐚𝐮𝐭𝐞𝐢𝐥𝐬.

Genau deshalb setzen wir bei PARARE auf moderne CNC-Technologie für anspruchsvolle Fräs- und Drehteile sowie für die präzise Nachbearbeitung additiv gefertigter Komponenten.

Mit unserer 3-Achs- und 5-Achs-Zerspanung fertigen wir:
→ Einzelteile
→ Prototypen
→ Kleinserien und Serien
→ komplexe Bauteile mit hohen Anforderungen an Maßhaltigkeit und Oberfläche

Dabei bearbeiten wir unter anderem:
→ Aluminium
→ Stahl
→ Edelstahl
→ Titan
→ Inconel
→ Kupfer

Die Vorteile:

sehr hohe Präzision
exakte Wiederholbarkeit
hohe Flexibilität
große Materialvielfalt
hochwertige Oberflächen
hohe Prozesssicherheit

Besonders stark wird Zerspanung dann, wenn sie nicht isoliert betrachtet wird.

Denn bei PARARE kombinieren wir 𝐤𝐨𝐧𝐯𝐞𝐧𝐭𝐢𝐨𝐧𝐞𝐥𝐥𝐞 𝐙𝐞𝐫𝐬𝐩𝐚𝐧𝐮𝐧𝐠 𝐦𝐢𝐭 𝐚𝐝𝐝𝐢𝐭𝐢𝐯𝐞𝐫 𝐅𝐞𝐫𝐭𝐢𝐠𝐮𝐧𝐠.

Das eröffnet zusätzliche Möglichkeiten:
→ komplexe Geometrien additiv fertigen
→ Funktionsflächen gezielt CNC-nachbearbeiten
→ Fertigungsfehler reduzieren
→ Oberflächenqualität verbessern
→ Wiederholgenauigkeit erhöhen
→ Nachbearbeitung effizienter gestalten

Bereits in der Entwicklungsphase betrachten wir dabei die gesamte Prozesskette.

Von:
→ Konstruktion und Simulation
→ über additive oder konventionelle Fertigung
→ bis zur Zerspanung und finalen Nachbearbeitung

So entsteht nicht einfach nur ein präzises Bauteil.
Sondern eine Fertigungsstrategie, die Funktion, Qualität und Wirtschaftlichkeit miteinander verbindet.

Mit unserer 5-Achs-Technologie bearbeiten wir Werkstücke bis zu:
→ 650 x 600 mm
→ 300 kg Gewicht

Sie haben ein anspruchsvolles Bauteil oder möchten prüfen, welche Kombination aus Zerspanung und Metall-3D-Druck für Ihre Anwendung sinnvoll ist?

👉 Sprechen Sie uns gerne an.

11/08/2026

𝐖𝐚𝐫𝐮𝐦 𝐚𝐮𝐟 𝐞𝐢𝐧𝐞 𝐬𝐞𝐩𝐚𝐫𝐚𝐭𝐞 𝐊ü𝐡𝐥𝐡ü𝐥𝐬𝐞 𝐬𝐞𝐭𝐳𝐞𝐧, 𝐰𝐞𝐧𝐧 𝐝𝐚𝐬 𝐌𝐨𝐭𝐨𝐫𝐠𝐞𝐡ä𝐮𝐬𝐞 𝐬𝐞𝐥𝐛𝐬𝐭 𝐤ü𝐡𝐥𝐞𝐧 𝐤𝐚𝐧𝐧?

Genau diese Frage stand im Mittelpunkt eines Formula-Student-Projekts zur Entwicklung eines kompakten Radnabenmotors.
Die Herausforderung:
→ hoher Kühlbedarf der Statorwicklungen
→ minimaler Bauraum
→ geringes Gewicht
→ maximale Zuverlässigkeit

Konventionelle Konzepte arbeiten häufig mit einer separaten Kühlhülse – verbunden mit zusätzlichen Bauteilen, mehr Montageaufwand und potenziellen Dichtstellen.

Unser Ansatz war ein anderer:
Wir integrierten einen spiralförmigen Kühlkanal direkt in das Motorgehäuse und entwickelten die Geometrie iterativ mithilfe von Simulation und Design for Additive Manufacturing.

Gefertigt wurde das Bauteil additiv aus Aluminium AlSi10Mg und anschließend präzise CNC-bearbeitet.

Das Ergebnis:
✅ effiziente und gleichmäßige Wärmeabfuhr
✅ weniger Bauteile und Schnittstellen
✅ reduzierter Bauraum
✅ geringerer Montageaufwand
✅ hohe mechanische Belastbarkeit

Das Projekt zeigt sehr gut, wo additive Fertigung ihren größten Mehrwert bietet:
Nicht beim Ersetzen bestehender Fertigungsverfahren.

Sondern dort, wo mehrere Funktionen intelligent in einem einzigen Bauteil zusammengeführt werden.

Genau diese Funktionsintegration eröffnet neue Möglichkeiten für leistungsfähigere und kompaktere Produkte.

Die vollständige Case Study mit allen technischen Details finden Sie auf unserer Website.

Sie entwickeln ein Bauteil mit hohen thermischen Anforderungen oder begrenztem Bauraum?

👉 Lassen Sie uns gemeinsam prüfen, welche Lösung technisch und wirtschaftlich sinnvoll ist.

06/08/2026

𝐃𝐚𝐬 𝐛𝐞𝐬𝐭𝐞 𝐁𝐚𝐮𝐭𝐞𝐢𝐥 𝐞𝐧𝐭𝐬𝐭𝐞𝐡𝐭 𝐧𝐢𝐜𝐡𝐭 𝐧𝐮𝐫 𝐝𝐮𝐫𝐜𝐡 𝐝𝐢𝐞 𝐫𝐢𝐜𝐡𝐭𝐢𝐠𝐞 𝐊𝐨𝐧𝐬𝐭𝐫𝐮𝐤𝐭𝐢𝐨𝐧.
𝐄𝐬 𝐛𝐞𝐠𝐢𝐧𝐧𝐭 𝐦𝐢𝐭 𝐝𝐞𝐦 𝐫𝐢𝐜𝐡𝐭𝐢𝐠𝐞𝐧 𝐌𝐚𝐭𝐞𝐫𝐢𝐚𝐥.

Denn zwei Bauteile können identisch aussehen – und sich im Einsatz völlig unterschiedlich verhalten.

Die richtige Materialwahl entscheidet unter anderem über:
→ Festigkeit und Lebensdauer
→ Temperatur- und Korrosionsbeständigkeit
→ Gewicht und Performance
→ Fertigungsaufwand und Wirtschaftlichkeit

Deshalb beginnt ein erfolgreiches Projekt für uns nicht mit der Frage:
"Welches Material möchten Sie einsetzen?"

Sondern:
"Welche Anforderungen muss das Bauteil erfüllen?"
Je nach Anwendung kommen beispielsweise zum Einsatz:

• AlSi10Mg – für leichte, hochbelastbare Strukturen
• 1.2709 – für verschleißfeste Werkzeuge und hochfeste Bauteile
• 1.4404 (316L) – für korrosionsbeständige Anwendungen
• IN625 und IN718 – für hohe Temperaturen und extreme Belastungen
• PA12 – für funktionale Prototypen und wirtschaftliche Kunststoffbauteile

Doch das Material allein macht noch kein gutes Bauteil.

Erst das Zusammenspiel aus Werkstoff, Geometrie und Fertigungsstrategie entscheidet über die spätere Performance.

Genau deshalb betrachten wir bei PARARE jedes Projekt ganzheitlich – von der Materialauswahl über das Engineering bis zur fertigen Lösung.

Denn das richtige Material ist kein Detail.

Es ist die Grundlage für ein leistungsfähiges Bauteil.

22/07/2026

𝐖𝐞𝐧𝐧 𝐝𝐢𝐞 𝐊ü𝐡𝐥𝐮𝐧𝐠 𝐯𝐞𝐫𝐬𝐚𝐠𝐭, 𝐯𝐞𝐫𝐥𝐢𝐞𝐫𝐭 𝐚𝐮𝐜𝐡 𝐝𝐚𝐬 𝐛𝐞𝐬𝐭𝐞 𝐖𝐞𝐫𝐤𝐳𝐞𝐮𝐠 𝐚𝐧 𝐋𝐞𝐢𝐬𝐭𝐮𝐧𝐠.

Genau das ist eine der größten Herausforderungen bei der Bearbeitung schwer zerspanbarer Nickellegierungen – beispielsweise in der Luft- und Raumfahrt.

Hohe Temperaturen im Schneidbereich führen zu geringer Standzeit, instabilen Prozessen und Qualitätseinbußen.

Die Frage war also:
Wie bringt man die Kühlung genau dorthin, wo sie benötigt wird?

Unsere Antwort: Additive Fertigung.

Für diese Anwendung entwickelten wir ein individuelles Zerspanungswerkzeug mit innenliegenden Kühlkanälen, das konsequent auf den jeweiligen Bearbeitungsprozess ausgelegt wurde.

Der Entwicklungsansatz:
→ individuelle Werkzeuggeometrie
→ integrierte Kühlkanäle
→ anwendungsspezifische Kühlquerschnitte
→ optimierte Austrittsgeometrien und Austrittswinkel

So gelangt das Kühlmedium direkt an die Schneidkante – genau dort, wo es den größten Einfluss auf den Prozess hat.

Das Ergebnis für den Anwender:
✅ höhere Prozessstabilität
✅ längere Standzeiten
✅ bessere Bearbeitungsqualität
✅ effizientere Kühlung im Schneidbereich
✅ schnellere Entwicklung individueller Sonderwerkzeuge

Dieses Projekt zeigt sehr gut, welches Potenzial entsteht, wenn Engineering und additive Fertigung gemeinsam gedacht werden.

Denn additive Fertigung schafft hier nicht nur mehr Designfreiheit.

Sie verbessert den gesamten Bearbeitungsprozess.

Die vollständige Case Study mit weiteren technischen Details steht auf unserer Website zum Download bereit.

Wo stoßen Ihre Werkzeuge aktuell an ihre Grenzen?

Wir freuen uns auf den Austausch.

30/06/2026

𝐄𝐢𝐧 𝐆𝐫𝐞𝐢𝐟𝐞𝐫, 𝐝𝐞𝐫 𝐳𝐮 𝐯𝐢𝐞𝐥 𝐰𝐢𝐞𝐠𝐭, 𝐛𝐫𝐞𝐦𝐬𝐭 𝐝𝐞𝐧 𝐠𝐞𝐬𝐚𝐦𝐭𝐞𝐧 𝐑𝐨𝐛𝐨𝐭𝐞𝐫 𝐚𝐮𝐬.

Genau das war die Herausforderung bei einer neuen Robotergeneration.

Das Eigengewicht des Greifarms war zu hoch. Die Folge:

→ geringere Nutzlast
→ höhere dynamische Belastungen
→ eingeschränkte Positionsgenauigkeit

Mit klassischer Konstruktionsoptimierung war hier kein ausreichendes Potenzial mehr vorhanden.

Also haben wir den Greifarm komplett neu gedacht.

Mithilfe bionischer Designprinzipien und Topologieoptimierung wurde das Bauteil konsequent entlang der tatsächlichen Lastpfade ausgelegt. Gefertigt wurde der Greifarm additiv aus Aluminium AlSi10Mg und anschließend präzise nachbearbeitet.

𝐃𝐚𝐬 𝐄𝐫𝐠𝐞𝐛𝐧𝐢𝐬:

✅ 61 % weniger Gewicht
✅ 30–70 % geringere Vergleichsspannungen
✅ reduzierte Anzahl an Einzelteilen
✅ 2,5–4 Mio. Lastwechsel im Dauerbetrieb
✅ seit über 6 Jahren erfolgreich im Einsatz

Für den Roboter bedeutet das:

→ höhere Nutzlast
→ bessere Positionsgenauigkeit
→ geringere dynamische Lastspitzen

Zusätzlich ermöglicht das Design eine innenliegende Medienführung für Hydraulik und Druckluft.

Dieses Projekt zeigt sehr gut, welches Potenzial entsteht, wenn Engineering, Topologieoptimierung und additive Fertigung zusammen gedacht werden.

Die vollständige Case Study steht auf unserer Website zum Download bereit.

Sie haben ein Bauteil, das leichter, leistungsfähiger oder funktionsintegrierter werden soll?

Dann lassen Sie uns darüber sprechen.

Mehr zur Case Study, finden Sie unter folgendem Link: https://parare.de/case-studies/leichtbau-greifarm/

23/06/2026

𝐍𝐞𝐮 𝐢𝐧 𝐝𝐞𝐫 𝐚𝐝𝐝𝐢𝐭𝐢𝐯𝐞𝐧 𝐌𝐞𝐭𝐚𝐥𝐥𝐟𝐞𝐫𝐭𝐢𝐠𝐮𝐧𝐠?

Dann stellen Sie sich wahrscheinlich gerade Fragen wie:

→ Für welche Bauteile lohnt sich Metall-3D-Druck überhaupt?
→ Ab welcher Stückzahl ist die Technologie wirtschaftlich?
→ Welche Materialien eignen sich?
→ Und wo liegt der tatsächliche Mehrwert?

Genau hier unterstützen wir bei PARARE.

Denn additive Metallfertigung bedeutet heute weit mehr als nur Bauteile zu drucken.

Sie ermöglicht:
✔ Prototypen innerhalb kürzester Zeit
✔ Funktionsintegration statt komplexer Baugruppen
✔ Ersatzteile ohne hohe Lagerkosten
✔ Kleinserien bereits ab Stückzahl 1
✔ Geometrien, die konventionell nicht herstellbar sind

Besonders interessant wird die Technologie immer dann, wenn:
→ Gewicht reduziert werden soll
→ Bauraum begrenzt ist
→ mehrere Funktionen integriert werden sollen
→ Entwicklungszeiten verkürzt werden müssen

Wichtig ist dabei:
Nicht jedes Bauteil eignet sich für additive Fertigung.

Aber die richtigen Anwendungen können erhebliche technische und wirtschaftliche Vorteile schaffen.

Deshalb unterstützen wir Unternehmen bereits bei den ersten Schritten – von der Potenzialanalyse bis zur erfolgreichen Umsetzung.

Denn der größte Mehrwert entsteht oft nicht durch den Druck selbst.

Sondern durch die richtige Anwendung.

16/06/2026

𝐍𝐢𝐜𝐡𝐭 𝐝𝐞𝐫 𝟑𝐃-𝐃𝐫𝐮𝐜𝐤 𝐦𝐚𝐜𝐡𝐭 𝐞𝐢𝐧 𝐁𝐚𝐮𝐭𝐞𝐢𝐥 𝐛𝐞𝐬𝐬𝐞𝐫.
𝐒𝐨𝐧𝐝𝐞𝐫𝐧 𝐝𝐚𝐬 𝐄𝐧𝐠𝐢𝐧𝐞𝐞𝐫𝐢𝐧𝐠 𝐝𝐚𝐯𝐨𝐫.

Denn im industriellen Umfeld reicht es nicht, dass ein Bauteil konstruktiv machbar ist.
Es muss:
→ leistungsfähig sein
→ wirtschaftlich gefertigt werden können
→ und im späteren Einsatz zuverlässig funktionieren

Genau hier setzt Engineering bei PARARE an.

Wir begleiten Bauteile von der ersten Idee bis zur fertigen Lösung und verbinden dabei Entwicklung, Simulation, additive Fertigung und präzise Zerspanung.

Typische Ziele unserer Kunden:
→ Gewicht reduzieren
→ Performance steigern
→ Materialeinsatz optimieren
→ Entwicklungszeiten verkürzen

Dafür nutzen wir unter anderem:
✔ Topologieoptimierung
✔ FEM-Simulationen
✔ Design for Additive Manufacturing
✔ Material- und Fertigungsanalysen

Unser Anspruch:
Nicht einfach Bauteile fertigen.

Sondern technische Lösungen entwickeln, die von Anfang an auf Funktion, Belastbarkeit und Effizienz ausgelegt sind.

Denn das größte Potenzial entsteht oft nicht in der Fertigung.
Sondern bereits im Design.

10/06/2026

𝐃𝐢𝐞𝐬𝐞 𝐊ü𝐡𝐥𝐤𝐚𝐧ä𝐥𝐞 𝐥𝐚𝐬𝐬𝐞𝐧 𝐬𝐢𝐜𝐡 𝐧𝐢𝐜𝐡𝐭 𝐟𝐫ä𝐬𝐞𝐧.

Genau deshalb wurde diese Kühlplatte additiv gefertigt.

Im Rahmen eines Formula-Student-Projekts stand unser Team vor einer anspruchsvollen Aufgabe: Die Leistungselektronik eines elektrischen Allrad-Rennfahrzeugs sollte unter extremen Rennbedingungen zuverlässig gekühlt werden – bei minimalem Bauraum und möglichst geringem Gewicht.

Die Herausforderung:
→ hohe thermische Lasten im Rennbetrieb
→ begrenzter Bauraum im Fahrzeug
→ geringes Gewicht als entscheidender Performancefaktor
→ komplexe innenliegende Kühlstrukturen, die konventionell nicht herstellbar waren

Eine klassische Kühllösung hätte diese Anforderungen nur eingeschränkt erfüllen können.
Deshalb wurde die Kühlplatte konsequent für die additive Fertigung entwickelt.

Der Entwicklungsprozess umfasste:
→ Analyse verschiedener Kühlgeometrien
→ thermische und strömungstechnische Bewertung
→ Entwicklung strömungsoptimierter, tropfenförmiger Kühlrippen
→ Fertigung in Aluminium AlSi10Mg
→ Validierung mittels thermischer Simulation

𝐃𝐚𝐬 𝐄𝐫𝐠𝐞𝐛𝐧𝐢𝐬:
✅ deutlich verbesserte Wärmeabfuhr
✅ reduzierter Druckverlust im Kühlsystem
✅ höhere thermische Stabilität der Leistungselektronik
✅ gesteigerte Zuverlässigkeit im Rennbetrieb

Besonders spannend war dabei nicht nur die verbesserte Kühlleistung.

Durch die additive Fertigung konnten Funktionen integriert und Geometrien umgesetzt werden, die mit konventionellen Verfahren praktisch nicht realisierbar gewesen wären.

Genau hier liegt die Stärke von Metall-3D-Druck:
Nicht darin, bestehende Bauteile einfach zu drucken.
Sondern darin, technische Lösungen neu zu denken.

Bei PARARE verbinden wir deshalb Engineering, Simulation und additive Fertigung bereits in der Entwicklungsphase – um Bauteile zu schaffen, die leichter, leistungsfähiger und effizienter sind.

Denn das größte Potenzial entsteht oft nicht in der Fertigung.

Sondern im Design.

18/05/2026

𝐃𝐞𝐫 𝐠𝐫öß𝐭𝐞 𝐅𝐞𝐡𝐥𝐞𝐫 𝐛𝐞𝐢 𝐚𝐝𝐝𝐢𝐭𝐢𝐯𝐞𝐫 𝐅𝐞𝐫𝐭𝐢𝐠𝐮𝐧𝐠?

Zu glauben, dass sich jedes Bauteil dafür eignet.

Genau deshalb scheitern viele AM-Projekte nicht an der Technologie – sondern bereits an der falschen Anwendung.

Denn additive Fertigung bringt nur dann echte Vorteile, wenn:

→ das richtige Bauteil ausgewählt wird

→ Material & Prozess sauber bewertet werden

→ der Einsatz strategisch sinnvoll aufgebaut wird

Genau hier beginnt für uns gute Beratung.

Bei PARARE unterstützen wir Unternehmen deshalb nicht erst beim Drucken – sondern deutlich früher.

Zum Beispiel bei:

→ der Identifikation geeigneter Bauteile

→ Material- und Prozessqualifizierung

→ der Entwicklung passender AM-Strategien

→ praxisnahen Schulungen für Teams und Führungskräfte

Denn zwischen:

„3D-Druck ausprobieren“

und

„additive Fertigung wirtschaftlich einsetzen“

liegt ein großer Unterschied.

Unser Ziel ist deshalb nicht, möglichst viele Bauteile zu drucken.

Sondern die richtigen Anwendungen zu identifizieren.

Dort, wo additive Fertigung:

→ Komplexität reduziert

→ Performance verbessert

→ oder klassische Fertigung sinnvoll ergänzt

Wer AM erfolgreich einsetzen will, braucht deshalb mehr als nur Maschinen.

Er braucht Erfahrung, Klarheit – und eine Strategie, die in der Praxis funktioniert.

Parare GmbH

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