AEIM Ecuador, Avenida Eloy Alfaro y Av. Mariana de Jesús, Quito (2026)

12/05/2026

¿𝑹𝒆𝒑𝒂𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒚 𝒂𝒍𝒕𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒑𝒐𝒔 𝒂 𝒑𝒓𝒆𝒔𝒊𝒐́𝒏 𝒄𝒐𝒏 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒎𝒑𝒆 "𝑹"?

Una 𝐑𝐄𝐏𝐀𝐑𝐀𝐂𝐈𝐎́𝐍 es el trabajo necesario para restaurar un equipo que contiene presión a una condición de operación segura y satisfactoria.

Una reparación, al no alterar la capacidad de contener presión del equipo, puede no requerir planos o cálculos de diseño, cuando se conoce el Código de Construcción Original y se dispone de los planos y/o el Reporte de Datos del Fabricante (MDR).

Por ejemplo: la reparación de algún defecto en una soldadura, la reparación de una fisura, el reemplazo de partes de presión (Con partes iguales), el relleno con soldadura de un área desgastada, etc.

Una 𝐀𝐋𝐓𝐄𝐑𝐀𝐂𝐈𝐎́𝐍 es un cambio en cualquier ítem descrito en el Reporte de Datos original, que afecta la capacidad del equipo de contener la presión.

En vista que una alteración afecta la capacidad de contener presión del equipo, se requiere de la realización de los cálculos respectivos antes de dar inicio a cualquier trabajo físico en el equipo, los mismos deben estar disponibles para ser revisados y aceptados por el Inspector.

Por ejemplo: Un incremento del MAWP o la temperatura de diseño (Así no haya cambios físicos), el reemplazo de una parte con un material diferente al original, instalación de una nueva boquilla cuya dimensión requiera el cálculo de refuerzo y resistencia según el Código Original de Construcción) etc.

Estas reparaciones o alteraciones estampadas y certificadas "R", pueden ser realizadas en equipos que hayan sido fabricados originalmente con y sin estampe ASME, o fabricados con otros Códigos diferentes.

𝐑𝐞𝐚𝐥𝐢𝐳𝐚𝐦𝐨𝐬 𝐫𝐞𝐩𝐚𝐫𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬 𝐲 𝐚𝐥𝐭𝐞𝐫𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬, 𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬 𝐜𝐨𝐦𝐨:

-Reemplazo de tubos o serpentines de calderas.
-Relleno con soldadura de áreas corroídas (Weld Buildup).
-Reparación de fisuras (Cracks).
-Reemplazo de cuerpos (Shells).
-Reemplazo o instalación de nuevas boquillas (Nozzles).
-Reemplazo de cabezales (Heads).
-Instalación de parches insertos.
-Fabricación y reemplazo de partes de torres de proceso.
-Reemplazo de espejos (Tubesheets) y tubos de intercambiadores de calor.
-Re-rating de equipos.
-Modificaciones de equipos a presión para nuevo servicio.
-Soldadura de relleno con materiales aleados (Weld overlay cladding).
-Soldadura de materiales Ferrosos y No Ferrosos (Aleaciones de Cobre, Níquel, Aluminio, Titanio).
-Soldadura de materiales recubiertos (Cladding).
-Soldadura de equipos en entornos corrosivos (H2S, Carbonato, Cáustico, Amina).

Nuestras reparaciones o alteraciones son registradas en la NBBI para que puedas descargar las formas R cuando las requieras.

29/04/2026

Cuando debe calificarse un Procedimiento de Soldadura (WPS) para recipientes a presión con ensayo de impacto (CVN).

✔A menos que se exima de otro modo en UG-20(f), UCS-66 y UCS-68.

Un procedimiento de soldadura a ser utilizado en soldadura de producción, debe cumplir los requerimientos de la tabla UCS-67.2-1 (ver abajo) para la exención o calificación con prueba de impacto del metal de soldadura y la zona afectada por el calor (ZAC) de acuerdo con UG-84.

✔La temperatura mínima de diseño del metal (MDMT) referenciada en la tabla UCS-67.2-1 debe ser una de las siguientes:

(a) La MDMT estampada en la placa de identificación.
(b) la temperatura de exención obtenida antes de aplicar cualquier reducción adicional de temperatura de exención permitida por UCS-66(b) o UCS-68.2.

✔Por ejemplo según la tabla UCS-67.2-1, para una soldadura con material de aporte de soldadura, cuya MDMT sea más fría que 70ºF (21ºC), y cuyo espesor de cada pasada individual de soldadura sea mayor a 1/2"(13mm), independientemente de los requisitos de impacto del material base, el WPS debe ser calificado con prueba de impacto.

✔Cuando sea requerido el ensayo de impacto se aplicarán las variables esenciales suplementarias de la Sección IX, QW-250.

Fuente: Código ASME Sección VIII Div. 1 Ed. 2025.

18/04/2026

Riesgo de un evento catastrófico en equipos sometidos a presión.

✔Los equipos sometidos a presión van a representar siempre un riesgo para la vida, la propiedad y el medio ambiente.

✔Las consecuencias de un evento catastrófico tienden a ser severas por la liberación súbita de la energía almacenada y típicamente implica: falla frágil o dúctil inestable, explosión física (BLEVE si hay líquidos presurizados calientes), liberación masiva de contenido tóxico o inflamable, colapso estructural de sus componentes, daños en cascada, etc.

✔Muchos eventos catastróficos no ocurren por desconocimiento técnico, sino por decisiones operativas tales cómo: equipos degradados operando sin la debida evaluación, con defectos aceptados sin un análisis de aptitud para el servicio (FFS), con una mala interpretación de los daños detectados por medio de inspección, etc.

✔Si bien este tipo de eventos catastróficos son poco frecuentes, considerando la cantidad enorme de equipos sometidos a presión que existen en el mundo, el riesgo es real y siempre está latente, por lo cual es necesario minimizarlo mediante una gestión adecuada.

✔La probabilidad de un riesgo catastrófico es baja si se gestiona adecuadamente, pero sus consecuencias son extremadamente altas.

✔La probabilidad se incrementa debido a la degradación del material, defectos de fabricación o reparación, condiciones de operación diferentes a las de diseño, errores de diseño, entre otras.

✔La severidad de las consecuencias aumenta con la energía acumulada (presión, volumen, temperatura), si el fluido es tóxico o inflamable, si el equipo está dentro de una zona poblada, si el equipo puede afectar a equipos críticos a su alrededor (Efecto dominó).

✔La mejor manera de minimizar este riesgo es:

✅ Mediante la prevención, cumpliendo los diferentes códigos de construcción o reparación. (ASME BPVC, ASME B31, API 510, API 570, NBIC)

✅ Mediante la detección temprana, con inspección basada en riesgo (RBI), END's, monitoreo de la corrosión.

✅ Mediante una evaluación continua, con análisis (FFS), con un de-rating en caso de ser necesario.

✅ Mediante la mitigación, con el dimensionamiento adecuado de sistemas de alivio, sistemas de paro de emergencia o una contención secundaria.

www.aeim.com.ec

01/04/2026

𝐋𝐨𝐬 𝐂𝐨́𝐝𝐢𝐠𝐨𝐬 𝐲 𝐥𝐚 𝐈𝐧𝐭𝐞𝐠𝐫𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐌𝐞𝐜𝐚́𝐧𝐢𝐜𝐚 𝐝𝐞 𝐮𝐧 𝐞𝐪𝐮𝐢𝐩𝐨 𝐬𝐨𝐦𝐞𝐭𝐢𝐝𝐨 𝐚 𝐩𝐫𝐞𝐬𝐢𝐨́𝐧

✔La integridad mecánica (IM) de un ítem sometido a presión, es el resultado de la integración jerárquica de varios códigos, estándares y prácticas recomendadas a lo largo de su ciclo de vida.

✔Estos códigos, estándares y prácticas recomendadas, entran en momentos específicos de su ciclo de vida y con propósitos claros.

✔Entender esto es fundamental para conseguir una operación segura y rentable en lugar de una reactiva y costosa.

✔Por ejemplo:

✅ ASME BPVC/ASME B31 definen la base de la integridad mecánica del ítem.

Estos códigos se enfocan en establecer reglas para los materiales, diseño, fabricación, inspección, END, pruebas y dispositivos de protección de calderas, recipientes a presión, sistemas de tuberías y otros ítems sometidos a presión nuevos.

✅ API 510/API 570/NBIC gestionan la integridad mecánica del equipo en operación, que es donde se produce la degradación real y empiezan los mecanismos de daño.

Estos códigos cubren las actividades de inspección, reparación, alteración y recalificación de ítems sometidos a presión en servicio y sus dispositivos de protección.

✅ API 579-1/ASME FFS-1 establecen el criterio técnico de aptitud.

Las evaluaciones de aptitud para el servicio (FFS, por sus siglas en inglés) son evaluaciones de ingeniería cuantitativas que se realizan para demostrar la integridad estructural de un componente en servicio que pueda contener un defecto o daño, o que puede estar operando bajo una condición específica que podría causar una falla.

Una evaluación FFS se utiliza para tomar decisiones de operación, reparación, o reemplazo.

✅ API 580/API-581 Optimizan la gestión del riesgo.

API 580 proporciona los elementos básicos, mínimos y recomendados para desarrollar, implementar y mantener un programa de inspección basado en riesgos (IBR).

API-581 proporciona procedimientos cuantitativos para establecer un programa de inspección utilizando métodos basados en el riesgo para equipos sometidos a presión.

✔La integridad mecánica nace en el diseño y construcción (ASME BPVC/ASME B31), se degrada en operación, se revela con inspección (API 510/API 570/NBIC), se interpreta con evaluaciones de ingeniería (FFS) y se optimiza con el riesgo (IBR).

23/03/2026

QUÉ SE CONSIDERA UNA REPARACIÓN SEGÚN EL NBIC PARTE 3 (2025 Ed.)

✔ Reparación o sustitución mediante soldadura de piezas o accesorios sometidos a presión que hayan fallado en la soldadura o en el material base;

✔ Adición de accesorios soldados a piezas sometidas a presión, tales como:

▶️ Pernos para aislamiento o revestimiento refractario;

▶️ Malla hexagonal o metal expandido para revestimiento refractario;

▶️ Clips para escaleras;

▶️ Soportes cuyas cargas no afectan el diseño del elemento de retención de presión al que están fijados; y

▶️ Anillos de soporte para bandejas.

✔ Revestimiento con tiras resistentes a la corrosión o recubrimiento de soldadura;

✔ Relleno de soldadura en zonas desgastadas;

✔ Sustitución de las placas tubulares de intercambiadores de calor según el diseño original;

✔ Sustitución o taponamiento de tubos de calderas o intercambiadores de calor que impliquen soldadura;

✔ En una caldera, modificación de la disposición de los tubos en las paredes del horno, economizadores o secciones del sobrecalentador;

✔ Sustitución de piezas de retención de presión idénticas a las existentes en el elemento de retención de presión y descritas en el Informe de Datos del Fabricante original. Por ejemplo:

▶️ Sustitución de los tubos del piso del horno y/o de los tubos de las paredes laterales de una caldera;

▶️ Sustitución de una carcasa o cabezal según el diseño original;

▶️ Re-soldadura de una costura circunferencial o longitudinal en una carcasa o cabezal; y

▶️ Sustitución de boquillas de un tamaño en el que no se requiera refuerzo.

✔ Instalación de nuevas boquillas o aberturas de un tamaño y tipo de conexión tales que el refuerzo y los cálculos de resistencia no sean un requisito del código de construcción original;

✔ La adición de una boquilla (o abertura) que requiera refuerzo se considera una reparación, siempre que se cumplan todos los siguientes requisitos:

▶️ La boquilla es idéntica a una del diseño original (incluida la orientación).

▶️ La boquilla está ubicada en una parte similar del recipiente.

▶️ La separación entre la boquilla y cualquier boquilla adyacente no es menor que tres veces el diámetro promedio de la abertura terminada de la boquilla y la boquilla adyacente, medido desde los ejes centrales de las boquillas.

▶️ El material dentro de los límites de refuerzo de la boquilla, medido en paralelo a la pared del recipiente, según se define en el código de construcción aplicable, está disponible en su totalidad para refuerzo.

▶️ La boquilla no está sujeta a ningún requisito de servicio.

✔ Instalación de un parche a ras en un elemento que retiene presión;

✔ Reemplazo de un tramo de la carcasa en un recipiente a presión cilíndrico;

✔ Soldadura de caras de brida desgastadas o deformadas;

✔ Reemplazo de bridas slip-on por bridas de cuello para soldar o viceversa.

23/03/2026

QUÉ SE CONSIDERA UNA REPARACIÓN SEGÚN EL NBIC PARTE 3 (2025 Ed.)

✔ Reparación o sustitución mediante soldadura de piezas o accesorios sometidos a presión que hayan fallado en la soldadura o en el material base;

✔ Adición de accesorios soldados a piezas sometidas a presión, tales como:

▶️ Pernos para aislamiento o revestimiento refractario;

▶️ Malla hexagonal o metal expandido para revestimiento refractario;

▶️ Clips para escaleras;

▶️ Soportes cuyas cargas no afectan el diseño del elemento de retención de presión al que están fijados; y

▶️ Anillos de soporte para bandejas.

✔ Revestimiento con tiras resistentes a la corrosión o recubrimiento de soldadura;

✔ Relleno de soldadura en zonas desgastadas;

✔ Sustitución de las placas tubulares de intercambiadores de calor según el diseño original;

✔ Sustitución o taponamiento de tubos de calderas o intercambiadores de calor que impliquen soldadura;

✔ En una caldera, modificación de la disposición de los tubos en las paredes del horno, economizadores o secciones del sobrecalentador;

✔ Sustitución de piezas de retención de presión idénticas a las existentes en el elemento de retención de presión y descritas en el Informe de Datos del Fabricante original. Por ejemplo:

▶️ Sustitución de los tubos del piso del horno y/o de los tubos de las paredes laterales de una caldera;

▶️ Sustitución de una carcasa o cabezal según el diseño original;

▶️ Re-soldadura de una costura circunferencial o longitudinal en una carcasa o cabezal; y

▶️ Sustitución de boquillas de un tamaño en el que no se requiera refuerzo.

✔ Instalación de nuevas boquillas o aberturas de un tamaño y tipo de conexión tales que el refuerzo y los cálculos de resistencia no sean un requisito del código de construcción original;

✔ La adición de una boquilla (o abertura) que requiera refuerzo se considera una reparación, siempre que se cumplan todos los siguientes requisitos:

▶️ La boquilla es idéntica a una del diseño original (incluida la orientación).

▶️ La boquilla está ubicada en una parte similar del recipiente.

▶️ La separación entre la boquilla y cualquier boquilla adyacente no es menor que tres veces el diámetro promedio de la abertura terminada de la boquilla y la boquilla adyacente, medido desde los ejes centrales de las boquillas.

▶️ El material dentro de los límites de refuerzo de la boquilla, medido en paralelo a la pared del recipiente, según se define en el código de construcción aplicable, está disponible en su totalidad para refuerzo.

▶️ La boquilla no está sujeta a ningún requisito de servicio.

✔ Instalación de un parche a ras en un elemento que retiene presión;

✔ Reemplazo de un tramo de la carcasa en un recipiente a presión cilíndrico;

✔ Soldadura de caras de brida desgastadas o deformadas;

✔ Reemplazo de bridas slip-on por bridas de cuello para soldar o viceversa.

11/03/2026

¿Por qué es importante cumplir con los Códigos de Construcción, Inspección y Reparación de Ítems sometidos a presión?

El cumplimiento de los diferentes Códigos de Construcción, Inspección y Reparación de ítems sometidos a presión, reduce el riesgo de paradas de planta no programadas o fallas catastróficas que atenten contra la vida, la propiedad y el medio ambiente.

06/03/2026

Purga de gas en soldadura de tubería.

-Para la soldadura de la raíz de juntas sin respaldo en tubería, se requiere una purga de gas interna para sistemas fabricados en acero inoxidable y materiales no ferrosos (excepto aluminio) si se requiere obtener una superficie de raíz lisa.

-Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación con menos del 5 % de cromo pueden soldarse utilizando una junta de raíz abierta sin necesidad de una purga de gas interna.

-Sin embargo, es altamente recomendado purgar las uniones cuando el contenido de cromo del metal de soldadura supere el 2 % o cuando se utilice un inserto consumible, ya que la purga reduce la aparición de defectos y la oxidación excesiva del cordón de raíz resultante.

-Siempre se debe utilizar gas de respaldo inerte para insertos consumibles de cualquier material que no sea acero al carbono y cuando se utilicen insertos de clase 1 o 2 (AWS A5.30/A5.30M).

✔Gases de purga.

-El argón (AWS A5.32/A5.32M Class SG-A) se utiliza con mayor frecuencia para la purga interna y puede emplearse de forma segura con todos los materiales.

-El helio (SGHe) también puede utilizarse con todos los materiales, aunque es más caro que el argón.

-El nitrógeno (SG-N) puede utilizarse a un costo menor que el argón para aplicaciones específicas, pero debe demostrarse su idoneidad mediante pruebas antes de su uso en producción.

-Estos gases deberían tener una pureza superior al 99.995% y un punto de rocío de -51ºC(-67ºF) o inferior.

✔Contención de la purga

-La purga requiere una abertura de entrada, a través de la cual el gas de purga puede entrar en el área de la unión soldada a un ritmo controlado, y una abertura de salida, a través de la cual puede salir el gas que contiene oxígeno.

-Las mangueras de gas de purga no deben ser de goma ni de ningún otro material poroso, ya que pueden aspirar aire cuando se utilizan caudales altos. Se recomienda el uso de mangueras de plástico, teflón u otros materiales no porosos.

-Para tuberías donde ambos extremos se pueden tapar, se pueden fijar con cinta adhesiva discos de madera o plástico del tamaño adecuado a los extremos de la tubería.

-Se pueden utilizar otras técnicas de contención de purgas cuando no resulta práctico purgar todo el sistema. Una de ellas es el uso de papel y cinta adhesiva solubles en agua.

✔Niveles de oxígeno residuales recomendados.

Los límites de oxígeno recomendados previo a soldar son:

· Para aceros al carbón y baja aleación: 2% [20 000 ppm]
· Para aceros inoxidables: 1/2% [5000 ppm]
· Para aleaciones de níquel: 1/2% [5000 ppm]
· Para aleaciones de titanio y circonio: 1/4% [2500 ppm]

✔Mantenimiento de purga para capas de soldadura posteriores.

-Es habitual mantener la purga en la segunda y tercera capa de depósito de soldadura para minimizar la oxidación interna durante el recalentamiento de la pasada de raíz.

Fuente: AWS D10.11M:2007

24/02/2026

Precalentamiento en soldadura de equipos y tubería a presión.

✔¿Qué es?

El precalentamiento es la aplicación de calor para elevar la temperatura de las piezas o elementos a soldar por encima de la temperatura ambiente, inmediatamente antes de soldar y durante la soldadura. (Incluso para la aplicación de puntos de soldadura para armado (tack welds))

Los códigos de construcción así como los de reparación establecen temperaturas de precalentamiento mínimas para cada material.

✔¿Para que se realiza?

-Para remover la humedad (H2O) que puede estar presente, ya que durante la soldadura se puede descomponer en hidrógeno atómico que puede quedar atrapado en el metal soldado y producir fisuras (HIC).

-Ralentizar la rata de enfriamiento de la soldadura evitando la aparición de microestructuras frágiles en la soldadura y el metal base adyacente.

-Reducir las tensiones de contracción en la soldadura y el metal base adyacente.

-Para evitar el PWHT en ciertos casos de acuerdo a los códigos de construcción y reparación de ítems a presión.

✔¿Cómo se realiza?

Por métodos como:

-Flama
-Resistencia eléctrica
-Inducción eléctrica

Sea cual sea el método, el calentamiento debe ser uniforme a través del espesor del material.

✔¿A que temperatura?

La temperatura mínima depende de cada caso en particular, del código de construcción, del material (composición química), el espesor, el diseño y debe estar especificado en el WPS.

✔¿Cómo se monitorea?

Existen varios métodos; como los pirómetros digitales, crayones, o termocuplas.

Debe verificarse que la zona requerida tenga la temperatura mínima de precalentamiento.

✔¿Dónde debe aplicarse?

Se debe aplicar en la zona del metal base que rodea a la junta de soldadura (En todas las direcciones), asegurando que el material se caliente a la temperatura mínima requerida en todo su espesor.

Algunos códigos establecen zonas mínimas medidas en todas direcciones desde el punto de la soldadura, cómo por ejemplo:

-ASME B31.1 Ed. 2024: el mayor entre 3 in. (75mm) o 1.5 veces el espesor nominal más grueso. Para puntos de soldadura no menos de 1 in. (25mm)
-ASME B31.3 Ed. 2020: el mayor entre 3 in. (75mm) o 1.5 veces el espesor nominal más grueso. Para puntos de soldadura no menos de 1 in. (25mm)
-ASME BPVC Sección I Ed. 2025:
(a)Para tubos y tuberías con un OD no superior a 10 pulgadas (250 mm) y un espesor de pared no superior a 1 pulgada (25 mm), el precalentamiento mínimo se establecerá para una distancia no inferior a 3 veces el espesor de la soldadura a cada lado de esta.
(b)Para todas las demás soldaduras, el precalentamiento mínimo deberá ser de una distancia de 3 pulgadas (75 mm) o 1,5 veces el espesor mayor de las piezas de presión que se van a unir, lo que sea mayor.
(c) Se aceptan distancias más cortas que las definidas en (a) y (b) si se alcanza la temperatura de precalentamiento para toda la profundidad de la soldadura.
Para puntos de soldadura no menos de 1 in. (25mm)

20/02/2026

¿QUÉ HACER CUANDO UN EQUIPO SOMETIDO A PRESIÓN FALLA?

¿Solo reparamos la falla o analizamos las causas?

¿Soldamos, tapamos y volvemos a operar?

¿Realizamos una evaluación técnica de la condición real del equipo?

¿Hacemos una reparación provisional que luego se convierte en permanente?

¿Consideramos los lineamientos de los códigos o estándares de reparación (NBIC, API-510, API-570, ASME PCC-2 etc.)?

¿Consideramos los requerimientos del código original de construcción del equipo?

¿Realizamos los END adecuados? ¿Superficiales? ¿Volumétricos? ¿Quién los hace?

¿Realizamos pruebas de presión? ¿Si? ¿No? ¿A que presión?

¿Realizamos un control metalúrgico? ¿Medimos dureza?

¿Consideramos si el material pudo haber sufrido fatiga térmica o por ciclos operativos y transientes de presión?

¿Analizamos si el material puede estar contaminado antes de soldar? ¿Es suficiente con limpieza mecánica?

¿Analizamos las condiciones de operación, servicio (H2S, Carbonato, Cáustica, Amina, HSC, SCC, etc.), temperatura y presión?

¿Analizamos los registros de los parámetros de operación?

¿Definimos el alcance de la reparación?

¿Hacemos PWHT? ¿Si? ¿No? ¿Por qué?

¿Corregimos las posibles causas inmediatas, contribuyentes y raíz para evitar la recurrencia?

¿Que métodos de reparación usamos? ¿Hacemos un procedimiento?

¿Solo restituimos la capacidad de contener la presión o también controlamos los mecanismos de daño al reparar?

¿Recabamos la información de las inspecciones o reparaciones previas?

¿Recabamos información original del equipo, como planos, data sheets, MDR, código original de construcción, entre otras?

¿Que materiales usamos en la reparación? ¿Los mismos materiales, o equivalentes, o similares, con trazabilidad, ASME, ASTM, el que tenemos a la mano, otros?

¿Usamos un WPS calificado aplicable? ¿Un precalificado? ¿O solo soldamos con base a nuestra experiencia?

¿Es necesario precalentamiento para actividades de corte y soldadura?

¿Quién suelda? ¿Un soldador calificado o uno sin calificación?

¿Hacemos cálculos y planos?

¿Hay una inspección de tercera parte? ¿Quién la hace? ¿En que etapas?

¿Quién hace la reparación? ¿Un taller certificado? ¿Un taller conocido? ¿Una empresa de inspección?

¿Durante la reparación generamos la documentación necesaria y trazable para auditorías y para los programas de IM o IBR?

¿En fin, solo soldamos o gestionamos la Integridad Mecánica del equipo?

Una REPARACIÓN es mucho más que SOLDAR UNA FALLA, es restaurar la integridad mecánica y confiabilidad del equipo, es controlar los mecanismos de daño activos, es asegurar el cumplimiento del código original de construcción y del código de reparación, es analizar y corregir las causas para evitar la recurrencia de la falla, es generar información robusta para posteriores auditorías técnicas, regulatorias y programas de integridad mecánica, es MINIMIZAR el riesgo de una pérdida de contención que atente contra la vida, la propiedad y el medio ambiente.

10/02/2026

24 Errores típicos en la realización de una prueba hidrostática en un recipiente a presión.

1.- Falta de liberación de la fabricación y END previo a la prueba.

2.- Presión de prueba mal determinada. (Ptest≥1.3 x MAWP x LSR)

3.- Uso de manómetros sin calibración vigente.

4.- Uso de manómetros sin un rango y graduación adecuado.

5.- Ubicación incorrecta de los manómetros.

6.- Uso de válvulas entre el manómetro de prueba y el equipo a ser probado.

7.- Presurización a una rata excesiva. (El tamaño y caudal de la bomba de presión debe ser adecuado para el tamaño del equipo a presurizar)

8.- Ausencia de un manómetro visible para el operador de la bomba de presión durante la presurización.

9.- Presencia de aire al interior debido a una mala ubicación del equipo o una mala purga. (Los venteos deben estar en los puntos más altos y deben estar abiertos durante el llenado)

10.- Uso de agua sin tratamiento en equipos de acero inoxidable o sensibles a la corrosión.

11.- Suportación inadecuada del equipo.

12.- Uso de empaques, tapones, bridas ciegas y pernos inadecuados.

13.- No verificación previa de certificado de calibración de los equipos de medición. (Para corregir desviaciones)

14.- No considerar la cabeza hidrostática en caso de no tener los manómetros en el punto más alto del equipo en la posición de prueba.

15.- Presencia de tapones en perforaciones indicadoras. (En refuerzos de boquillas y otros accesorios)

16.- Presurización sin permitir la estabilización de la temperatura del metal con la temperatura del líquido de prueba.

17.- Temperatura del metal inferior a la temperatura permitida. (120ºF)

19.- Inspección sin la iluminación adecuada.

20.- Inspección a una presión diferente al MAWP.

21.- No inspección de juntas y conexiones soldadas.

22.- Mala interpretación del resultado. (Solo limitarse a la ausencia de fugas evidentes)

23.- Confundir deformación elástica con deformación permanente. (Durante la prueba es normal cierta deformación visible, luego se debe verificar si la misma es permanente al despresurizar)

24.- Registro de la prueba incompleto o inconsistente.

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