NGRMAQ

07/08/2026

¿𝗙𝗮𝗹𝗹𝗼 𝗱𝗲𝗹 𝗱𝗶𝘀𝗲𝗻̃𝗼 𝗱𝗲𝗹 𝗿𝗼𝗱𝗶𝗹𝗹𝗼 𝗼 𝘃𝗮𝗿𝗶𝗮𝗯𝗶𝗹𝗶𝗱𝗮𝗱 𝗱𝗲 𝗹𝗮 𝗺𝗮𝘁𝗲𝗿𝗶𝗮 𝗽𝗿𝗶𝗺𝗮? 🛠️

A todos nos ha pasado en la línea de perfilado: la geometría final empieza a desviarse y quedar fuera de tolerancia, aparece un 𝘴𝘱𝘳𝘪𝘯𝘨𝘣𝘢𝘤𝘬 no calculado o el perfil sale con una ligera torsión longitudinal.

La reacción rápida en planta suele ser acusar al herramental. Sin embargo, en el perfilado de chapa, la frontera entre un error de cálculo en las estaciones y una fluctuación en la bobina es extremadamente fina.

Antes de parar la máquina o retocar un rodillo, en 𝗡𝗚𝗥𝗠𝗔𝗤 siempre recomendamos auditar tres factores críticos:

· 𝗧𝗼𝗹𝗲𝗿𝗮𝗻𝗰𝗶𝗮 𝗱𝗲 𝗲𝘀𝗽𝗲𝘀𝗼𝗿 𝘆 𝗲𝗹𝗮́𝘀𝘁𝗶𝗰𝗼𝘀: Una variación de pocas décimas en el límite elástico del acero puede duplicar el retorno elástico esperable.

· 𝗦𝗲𝗰𝘂𝗲𝗻𝗰𝗶𝗮 𝗱𝗲 𝗰𝗼𝗻𝗳𝗼𝗿𝗺𝗮𝗱𝗼 (𝗙𝗹𝗼𝘄𝗲𝗿 𝗣𝗮𝘁𝘁𝗲𝗿𝗻): Si el reparto de esfuerzos entre pasos no amortigua la acritud del material, cualquier lote con distinta severidad acusará el defecto.

· 𝗥𝗲𝗴𝗹𝗮𝗷𝗲 𝘆 𝗮𝗹𝗶𝗻𝗲𝗮𝗰𝗶𝗼́𝗻 𝗱𝗲 𝗯𝗮𝗻𝗰𝗮𝗱𝗮𝘀: El desgaste acumulado en los rodamientos o un mal calado axial simula falsos errores de diseño.

El diseño de un tren de rodillos debe ser robusto, pero también tolerante a la realidad de la materia prima que entra por el devanador.

Queremos conocer tu experiencia en planta:

Cuando aparece una desviación geométrica inesperada en el perfil, ¿por dónde empezáis a auditar en vuestro equipo?

👇 ¿𝗜𝗿 𝗱𝗶𝗿𝗲𝗰𝘁𝗮𝗺𝗲𝗻𝘁𝗲 𝗮𝗹 𝗰𝗲𝗿𝘁𝗶𝗳𝗶𝗰𝗮𝗱𝗼 𝗱𝗲𝗹 𝗺𝗮𝘁𝗲𝗿𝗶𝗮𝗹 𝗼 𝗿𝗲𝘃𝗶𝘀𝗮𝗿 𝗽𝗿𝗶𝗺𝗲𝗿𝗼 𝗲𝗹 𝗮𝗷𝘂𝘀𝘁𝗲 𝗲𝘀𝘁𝗮𝗰𝗶𝗼́𝗻 𝗽𝗼𝗿 𝗲𝘀𝘁𝗮𝗰𝗶𝗼́𝗻? Os leo en comentarios.

30/07/2026

⏱️ 𝗘𝗹 𝗰𝗼𝘀𝘁𝗲 𝗼𝗰𝘂𝗹𝘁𝗼 𝗱𝗲𝗹 "𝗲𝗻𝘀𝗮𝘆𝗼 𝘆 𝗲𝗿𝗿𝗼𝗿" 𝗲𝗻 𝗲𝗹 𝗽𝗲𝗿𝗳𝗶𝗹𝗮𝗱𝗼 𝗱𝗲 𝗰𝗵𝗮𝗽𝗮

En el desarrollo de nuevos perfiles, la distancia entre el plano en CAD y la pieza conforme en línea puede convertirse en un verdadero quebradero de cabeza tanto para perfiladores como para fabricantes de perfiladoras y rodillos.
Como se observa en el diagrama de flujo del proyecto, cuando la primera muestra no cumple tolerancias, la espiral de correcciones comienza a subir:

· 𝗔𝗷𝘂𝘀𝘁𝗲𝘀 𝗮 𝗽𝗶𝗲 𝗱𝗲 𝗺𝗮́𝗾𝘂𝗶𝗻𝗮 (rápido, pero limitado).
· 𝗠𝗼𝗱𝗶𝗳𝗶𝗰𝗮𝗰𝗶𝗼́𝗻 𝗱𝗲 𝗿𝗼𝗱𝗶𝗹𝗹𝗼𝘀 (parada de producción + coste de mecanizado/rectificado).
· 𝗥𝗲𝗱𝗶𝘀𝗲𝗻̃𝗼 𝗱𝗲 𝗲𝘀𝘁𝗮𝗰𝗶𝗼𝗻𝗲𝘀 (retrasos significativos en el go-to-market).

Cuanto más arriba tengamos que subir en este diagrama, más exponencialmente se multiplican los costes de desarrollo.

🔍 𝗟𝗮 𝗽𝗿𝗲𝗴𝘂𝗻𝘁𝗮 𝗱𝗲𝗹 𝗺𝗶𝗹𝗹𝗼𝗻:
¿Habéis tenido proyectos donde ni ajustando máquina ni modificando rodillos ha sido suficiente y habéis tenido que 𝗰𝗮𝗺𝗯𝗶𝗮𝗿 𝗹𝗮 𝗴𝗲𝗼𝗺𝗲𝘁𝗿𝗶́𝗮 𝗱𝗲𝗹 𝗽𝗿𝗼𝗽𝗶𝗼 𝗽𝗲𝗿𝗳𝗶𝗹 para poder industrializarlo?

¿Creéis que el sector está aprovechando al máximo la simulación previa para evitar estas iteraciones físicas?

17/07/2026

17/07/2026

🔍 ¿Cómo evitar las marcas superficiales en los perfiles durante el proceso de conformado?

La semana pasada adelantábamos que hoy hablaríamos sobre una de las consultas más habituales en el sector: las antiestéticas rayas o marcas que pueden aparecer sobre los perfiles durante el proceso productivo.

Para entender cómo evitarlas, primero debemos conocer por qué se producen.
Estas marcas suelen aparecer en aquellas zonas de la chapa donde coinciden dos factores:

✅ Existe contacto directo con los rodillos.
✅ La chapa y la zona del rodillo donde están en contacto no se desplazan exactamente a la misma velocidad.

Además, la gravedad de las marcas superficiales aumenta con la magnitud de la presión de los rodillos sobre cada zona de la chapa, y de la diferencia de velocidad entre ella misma y cada zona de los rodillos.

Por ello, las principales estrategias para minimizar o eliminar algunas de las dos condiciones anteriormente mencionadas pasan por:

🔹 Eliminar el contacto entre rodillos y chapa en aquellas zonas donde no sea necesario.
🔹 Utilizar un número adecuado de pasos de conformado para evitar aplicar fuerzas excesivas del rodillo sobre la chapa.
🔹 Fabricar los rodillos con materiales que reduzcan la aparición de marcas, bien porque sean más blandos que el acero para herramientas, o porque permitan conseguir una mejor rugosidad superficial.
🔹 Ajustar la geometría de los rodillos para minimizar las diferencias de velocidad entre la chapa (toda ella avanza a la misma velocidad) y el rodillo (la velocidad lineal de cada punto se incrementa con la posición radial del mismo) .
🔹 Incorporar sistemas que permitan el giro libre de los rodillos, mediante casquillos de bronce como comentamos la semana pasada, rodamientos o incluso ejes locos completos, como ocurre en el caso de los rodillos laterales.

En definitiva, la calidad superficial final no depende de una única solución, sino de la correcta combinación entre diseño, materiales y configuración del proceso.

07/07/2026

🎥 Esta semana en NGRMAQ os mostramos en vídeo las piezas que está fabricando uno de nuestros tornos.
Si os fijáis, el color del material es diferente al que solemos enseñar: en lugar del habitual gris del acero, vemos un 𝘁𝗼𝗻𝗼 𝗱𝗼𝗿𝗮𝗱𝗼.
¿El motivo? Estamos mecanizando 𝗰𝗮𝘀𝗾𝘂𝗶𝗹𝗹𝗼𝘀 𝗱𝗲 𝗯𝗿𝗼𝗻𝗰𝗲.

Aunque no es un trabajo que realicemos de forma habitual, sí lo hacemos varias veces al año. Estos casquillos se utilizan para montar los rodillos sobre ellos, permitiendo que giren libremente arrastrados por la chapa.

¿𝗬 𝗾𝘂𝗲́ 𝗰𝗼𝗻𝘀𝗲𝗴𝘂𝗶𝗺𝗼𝘀 𝗰𝗼𝗻 𝗲𝗹𝗹𝗼?

✅ Evitar diferencias de velocidad de avance entre distintas zonas de la chapa.
✅ Prevenir la aparición de rayas y marcas en los perfiles.

Los casquillos de bronce son una de las soluciones que existen para evitar estas antiestéticas marcas sobre los perfiles.

🔜 En la publicación de la próxima semana repasaremos las distintas alternativas disponibles y analizaremos las ventajas e inconvenientes de cada una de ellas.

19/06/2026

🔧 𝗟𝗼𝘀 𝗽𝗿𝗼𝗰𝗲𝘀𝗼𝘀 𝗾𝘂𝗲 𝗺𝗮𝗿𝗰𝗮𝗻 𝗹𝗮 𝗱𝗶𝗳𝗲𝗿𝗲𝗻𝗰𝗶𝗮

Hace unos días os mostramos una parte fundamental del proceso de fabricación de estos rodillos: su envío a templar a uno de nuestros colaboradores, Tratamientos Térmicos Mieres SL

Hoy queremos enseñaros el siguiente paso:
Los rodillos ya han regresado a nuestras instalaciones y, como puede apreciarse en la imagen, los situados en la parte trasera han pasado ya por el 𝗽𝗿𝗼𝗰𝗲𝘀𝗼 𝗱𝗲 𝗿𝗲𝗰𝘁𝗶𝗳𝗶𝗰𝗮𝗱𝗼, mientras que los delanteros todavía se encuentran pendientes de esta operación para poder darse como finalizados.

Aunque a simple vista pueda parecer un detalle menor, cada fase del proceso tiene un impacto directo en el 𝗿𝗲𝗻𝗱𝗶𝗺𝗶𝗲𝗻𝘁𝗼, la 𝗽𝗿𝗲𝗰𝗶𝘀𝗶𝗼́𝗻 y la 𝘃𝗶𝗱𝗮 𝘂́𝘁𝗶𝗹 del componente final. El tratamiento térmico aporta las propiedades mecánicas necesarias, mientras que el rectificado garantiza las tolerancias y acabados exigidos para un funcionamiento óptimo. La diferencia entre un buen y un mal producto final reside en la atención y el cuidado que recibe cada fase del proyecto

En NGRMAQ seguimos avanzando paso a paso, cuidando cada detalle para ofrecer componentes de la máxima calidad y fiabilidad.

16/06/2026

💯 La calidad final de una pieza no depende únicamente de su fabricación, sino también de cada proceso que interviene en el desarrollo hasta su entrega.

🤝 En NGRMAQ trabajamos junto a colaboradores especializados que nos permiten garantizar los más altos estándares de calidad en cada fase del proyecto. Por ello, queremos destacar nuestra colaboración con Tratamientos Térmicos Mieres SL, un socio estratégico que nos ayuda a garantizar las máximas prestaciones en componentes industriales clave para nuestros clientes gracias a su agilidad y precisión en cada proceso.

En esta ocasión, hemos trabajado conjuntamente en el templado de unos 𝗿𝗼𝗱𝗶𝗹𝗹𝗼𝘀 𝗱𝗲𝘀𝘁𝗶𝗻𝗮𝗱𝗼𝘀 𝗮 𝗽𝗲𝗿𝗳𝗶𝗹𝗲𝘀 𝗱𝗲 𝗯𝗮𝗿𝗿𝗲𝗿𝗮 𝗱𝗲 𝗰𝗮𝗿𝗿𝗲𝘁𝗲𝗿𝗮, una aplicación donde la resistencia, la durabilidad y la fiabilidad son aspectos fundamentales para asegurar un rendimiento óptimo durante toda su vida útil.

La especialización técnica y la experiencia de Tratamientos Térmicos Mieres SL, unidas a la capacidad de fabricación y suministro de NGRMAQ, nos permiten ofrecer soluciones industriales adaptadas a las exigencias de cada proyecto.

Agradecemos su confianza y profesionalidad, y seguimos apostando por colaboraciones que aportan valor real a nuestros clientes.

15/06/2026

🖥️ 𝗟𝗔 𝗦𝗜𝗠𝗨𝗟𝗔𝗖𝗜𝗢́𝗡 𝗖𝗢𝗠𝗢 𝗛𝗘𝗥𝗥𝗔𝗠𝗜𝗘𝗡𝗧𝗔 𝗖𝗟𝗔𝗩𝗘 𝗘𝗡 𝗟𝗔 𝗥𝗘𝗦𝗢𝗟𝗨𝗖𝗜𝗢́𝗡 𝗗𝗘 𝗘𝗥𝗥𝗢𝗥𝗘𝗦 𝗘𝗡 NGRMAQ

En el sector del perfilado y la maquinaria industrial, la capacidad de detectar y corregir problemas de forma rápida y precisa marca la diferencia. En NGRMAQ entendemos que cada incidencia supone un reto técnico, pero también una oportunidad para mejorar procesos y optimizar resultados.

Por eso, una de las herramientas que utilizamos en la resolución de errores es la 𝘀𝗶𝗺𝘂𝗹𝗮𝗰𝗶𝗼́𝗻 𝗽𝗼𝗿 𝗲𝗹𝗲𝗺𝗲𝗻𝘁𝗼𝘀 𝗳𝗶𝗻𝗶𝘁𝗼𝘀.

🔍 A través de simulaciones podemos analizar el comportamiento del material, validar geometrías, detectar interferencias y estudiar diferentes alternativas antes de realizar modificaciones físicas en máquina o rodillaje.

Esto nos permite:
✔️ Anticiparnos a posibles problemas
✔️ Reducir tiempos de parada
✔️ Minimizar pruebas innecesarias
✔️ Optimizar ajustes y diseños
✔️ Aumentar la fiabilidad de las soluciones aplicadas

⚙️ La combinación entre 𝗲𝘅𝗽𝗲𝗿𝗶𝗲𝗻𝗰𝗶𝗮 𝘁𝗲́𝗰𝗻𝗶𝗰𝗮, 𝗱𝗶𝘀𝗲𝗻̃𝗼 𝗶𝗻𝗱𝘂𝘀𝘁𝗿𝗶𝗮𝗹 𝘆 𝗵𝗲𝗿𝗿𝗮𝗺𝗶𝗲𝗻𝘁𝗮𝘀 𝗱𝗲 𝘀𝗶𝗺𝘂𝗹𝗮𝗰𝗶𝗼́𝗻 nos ayuda a tomar decisiones más rápidas y eficaces, especialmente en proyectos complejos donde cada detalle es importante.

10/06/2026

𝗣𝗲𝗿𝗳𝗶𝗹𝗮𝗱𝗼 𝗰𝗼𝗻 𝗿𝗼𝗱𝗶𝗹𝗹𝗼𝘀 𝗹𝗮𝘁𝗲𝗿𝗮𝗹𝗲𝘀 Y 𝗖𝗼𝗻𝗳𝗼𝗿𝗺𝗮𝗱𝗼 𝘁𝗿𝗮𝗱𝗶𝗰𝗶𝗼𝗻𝗮𝗹 𝗰𝗼𝗻 𝗿𝗼𝗱𝗶𝗹𝗹𝗼𝘀 𝘀𝘂𝗽𝗲𝗿𝗶𝗼𝗿𝗲𝘀/𝗶𝗻𝗳𝗲𝗿𝗶𝗼𝗿𝗲𝘀

👍 En general, se puede afirmar que realizar el conformado con rodillos laterales da lugar a curvas de conformado más bruscas que cuando se realiza con rodillos inferiores. Esto se debe a que los rodillos laterales, al carecer de tracción, van sobre ejes de menor dimensión y, por lo tanto, son más pequeños en diámetro.
Como consecuencia de ello, el contacto con la chapa se produce más cerca del centro de la estación.

Como ya vimos en alguna publicación anterior, esto se traduce en una menor longitud de conformado y, consecuentemente, en un incremento de la deformación longitudinal (a igualdad de trabajo angular).
Por eso, los rodillos laterales se usan para zonas de difícil acceso o sin acceso para los rodillos superiores/inferiores, y realizando un menor trabajo proporcional para evitar tener una deformación longitudinal excesiva.

‼️ En el ejemplo mostrado en las imágenes, se calcula que el incremento de deformación del extremo de la chapa en la estación 6, con rodillos inferiores, es del 0,49%, mientras que en la estación 7, con rodillos laterales, dicha deformación longitudinal se incrementa en un 1,57%.