13/05/2026
PERDIDA DE BRILLO 😱 ¿Sabéis realmente por qué ocurre?
Muchas veces, cuando aparece una pérdida de brillo, un velo o una bajada de calidad en el acabado, tendemos a pensar rápidamente en el barniz porque es la última capa aplicada. Sin embargo, en la mayoría de los casos, el origen del problema está en el propio proceso de aplicación, las condiciones del entorno o el mantenimiento de las instalaciones.
El barniz puede salir aparentemente brillante de cabina, pero si la evaporación interna de cualquiera de las capas no ha sido correcta, durante las siguientes horas pueden aparecer pérdidas de brillo, velados, marcado de texturas o incluso defectos relacionados con una mala cristalización.
Los productos actuales tienen unos controles de fabricación extremadamente exigentes. Hablamos de producciones industriales con procesos muy estables y controles de calidad continuos. Por eso, cuando aparece un problema, lo más importante es analizar todo el entorno de trabajo y entender cómo influyen las condiciones reales de aplicación.
Cuando visitamos un taller, nuestros técnicos no se centran únicamente en el producto. Analizan absolutamente todo el proceso, porque muchas veces el resultado final depende de pequeños detalles que, sumados entre sí, terminan afectando directamente al acabado.
Algunas causas habituales que pueden influir en la pérdida de brillo son:
• Falta de evaporación real entre manos, aunque aparentemente se respeten los tiempos.
• Temperaturas y humedades elevadas dentro de cabina.
• Uso de catalizadores demasiado rápidos para el tamaño de la reparación o la temperatura ambiente.
• Catalizadores o diluyentes incompatibles con el sistema utilizado.
• Bases bicapa aparentemente secas superficialmente, pero todavía con disolventes retenidos.
• Aplicaciones demasiado cargadas que provocan atrapamiento interno de disolventes.
• Secados excesivamente agresivos que solo endurecen la superficie.
• Mala recirculación o renovación de aire dentro de cabina.
• Trampillas, filtros o sistemas de extracción con falta de mantenimiento.
• Contaminación o humedad en el circuito de aire comprimido.
• Mangueras, reguladores o presiones de aplicación incorrectas que afectan a la atomización.
• Uso de disolventes o acelerantes incompatibles.
• Cabinas con desequilibrios de presión o circulación de aire alterada.
• Exceso de humedad ambiental o incluso prácticas como regar el suelo de cabina, que aumentan la humedad durante el secado.
• Piezas demasiado calientes o demasiado frías durante la aplicación.
• Productos envejecidos, mezclas incorrectas o errores en viscosidad y proporciones.
• Etc, etc..
Y esto son solo algunos ejemplos 😉.
En muchas ocasiones, el problema no viene de un único factor, sino de la suma de pequeños detalles que terminan afectando a la evaporación y cristalización real del barniz.
Por eso es tan importante la formación continua, entender cómo trabaja cada producto y revisar periódicamente las instalaciones y equipos del taller.
Estas imágenes son casos reales utilizados únicamente con fines formativos y técnicos. Si queréis que os desarrollemos alguno de estos puntos más en profundidad, dejádnoslo en comentarios 👇🏻.
