Mi a nyitvatartási idő?

Hétfő 06:00 - 22:00 Kedd 06:00 - 22:00 Szerda 06:00 - 22:00 Csütörtök 06:00 - 22:00 Péntek 06:00 - 22:00

Alap Inspektor

Name: Alap Inspektor
Address: Kistó Utca 27, Veszprém, 8200, HU
Telephone: +36703242368

Kezdolap
Magyarország
Veszprém
Alap Inspektor

Minőség-ellenőrzés és inspekció GOM ATOS 3D szkennerrel. Aktív stratégiai beszállító fejlesztés a gyakorlatban.

Termék teljes színtérképes összehasonlítása CAD modellel vagy mesterdarabbal

Műszaki mechanikai és finommechanikai alkatrészek digitalizálása és 3D CAD/CAM modellel való összehasonlítása. A GOM ATOSII-TripleScan ipari csúcskategóriás teljes felületű optikai mérőgéppel (3D szkenner) és a hozzá tartozó optikai képfeldolgozó rendszerrel vállaljuk az egészen kisméretű (finommechanikai) alkatrészektől

az akár 1-2 méter befoglaló méretű, bármilyen anyagú, színű gyártmányok, termékek vagy darabok nagyfelbontású, nagypontosságú bemérését, digitalizálását (szkennelését). Amikor tételes ellenőrzés kell

Bejövő áru ellenőrzése – színtérképes összehasonlítása CAD modellel vagy mesterdarabbal. Valós darabok 3D illesztése

Valós darabok 3D szkennelése és GOM rendszerben összeillesztése, annak érdekében, hogy az esetleges átfedések vagy hiányok láthatóvá váljanak. A módszer használatával megelőzhetők nagy értékű alkatrészek sérülései. Egyértelmű különbséget lehet tenni a szerelési, alkatrész gyártási vagy tervezési hibák között. Termék mérése (elsőminta mérése)

Műszaki mechanikai és finommechanikai alkatrészek dimenzionális ellenőrző mérése. Nominális/aktuális összehasonlítás részletezve:
•Referencia CAD adat importálása standard és speciális formátumokban: IGES, VDA, STEP, JT Open, STL, CATIA v4/v5, UG, Pro/E, Parasolid.
•Automatikus előzetes-összerendezés CAD adattal szemben, 3D kölcsönhatás nélkül.
•Koordinátarendszerek meghatározása: 3-2-1, Best Fit, RPS, Plane-Line-Point stb. módon.
•Tolerancia meghatározás a CAD adaton.
•Aktuális-nominális CAD adat összehasonlítás.
•Vizsgált metszetek jelölése.
•Teljes felületű anyagvastagság-számítás.
•I-Inspect: mérési alapelvek és vizsgálati útmutatók egyszerű felsorolása.
•GD&T kiértékelés a DIN ISO 1101 és az ASME Y14.5 szabványoknak megfelelően.
•Előre egyeztetett méretek ellenőrzése a vizsgált darabokon.
•A méretek vizsgálati eredményeinek táblázatos megjelenítése tűrésekkel vagy azok nélkül.
•Szerkesztések és kiértékelések teljes körű lekövethetősége.
•Jegyzőkönyv kiállítás standard vagy akár VDA formátumban is). Visszamodellezés (re-engineering)

Termékből 3D CAD/CAM modell készítése az ismert fájlformátumok mindegyikében. Igény esetén méretezett 2D rajzok, nézetek, metszetek készítése. A GOM ATOSII-TripleScan ipari csúcskategóriás teljes felületű optikai mérőgéppel (3D szkenner) és a hozzá tartozó optikai képfeldolgozó rendszerrel vállaljuk az egészen kisméretű (finommechanikai) alkatrészektől az akár 1-2 méter befoglaló méretű, bármilyen anyagú, színű gyártmányok, termékek, darabok vagy szerszámok nagyfelbontású, nagypontosságú digitalizálását. A darab teljes felületű 3D szkennelése során képződött felületi pontfelhőből vállaljuk 3D CAD adat rekonstruálását az eredetitől max. +/- 0.01mm eltéréssel elvégezve, koordinátarendszerbe rendezve. A visszamodellezés történhet felületillesztéses, vagy visszamodellezéses módszerrel, ez darabtól és a megrendelői igénytől függ. Mindkét esetben azonban a pontos, mért adat idealizálása történik, ami azt jelenti, hogy a szkennelt termék geometriai elemeire legjobban hasonlító CAD geometriai elem lesz illesztve. Jellemző alkalmazási területek: sérült, törött, vagy már beszerezhetetlen alkatrészek, elektródák rekonstruálása, ha nem áll rendelkezésre alkatrész vagy szerszám 2d/3D rajz, illetve modell, jellemzően régi szerszám duplikálása esetén.

10/03/2026

[Különböző mérési módszerek]

Bemutatjuk, hogy ugyanazon téglatest hosszát négy különböző módszerrel mérve milyen különbségek adódnak. Ez jól mutatja, hogy a mérési módszer is számít, nem csak a tárgy pontos mérete.

Eredmények:

1️⃣ Szimmetria sík irányában, virtuális tapintóval: 240,09 mm
2️⃣ Metszetben, adott magasságban, koordináta tengely irányában: 240,071 mm
3️⃣ Virtuális tapintóval a koordináta tengely irányában: 240,098 mm
4️⃣ Szimmetria sík + independency principle: 240,068 → 239,982 mm

Mit jelent ez?

• A felület soha nem tökéletes, mindig van kis hullámosság, ferdeség, formahiba.
• A különböző mérési definíciók másképp veszik figyelembe a felületet és a geometriai elemeket.
• Például a szimmetria sík a felület középhelyzetét reprezentálja, míg egy metszeti vagy pont-pont mérés a lokális pontokat veszi alapul.
• Az independency principle a méretet a felület hibáitól függetlenül értékeli, ezért kapunk ± eltérést.

A tanulság ebből az, hogy a mérési eredmény mindig a módszertől és definíciótól függ. Ezért iparban mindig pontosan dokumentáljuk, hogyan lett mérve a méret.

A mérési módszer kiválasztásánál mindig figyelembe kell venni, hogy az eredmény szabályszerű és reprodukálható legyen.

03/02/2026

[STL simítás]

Attól függően, hogy egy mérendő mintadarabot CT technológiával, vagy 3D optikai szkennerrel digitalizálunk, a kapott felületmodell eltérő képet mutat.

Technológiából adódóan az ipari CT berendezés egy kicsit „zajosabb” felületet ad, mivel a felületet számításokkal állítja elő és nem méréssel. Ezzel szemben a 3D optikai szkennereknél a mérési pontok közvetlenül a felületről érkeznek, azaz eleve a felület mentén keletkezik a pontfelhő.

A gyakorlatban az optikai szkenner több százezer, akár több millió pontot is felvesz a felületen, mire a kívánt geometria felépül, így ennél a technológiánál különösebb szoftveres felületsimító módszerek alkalmazására nincs szükség.

A mérési feladat függvényében azonban a CT állomány felületét lehet simítani. Ilyenkor a szoftver a háló csúcspontjait mozgatja, lokálisan átlagol, így a felület elmozdul, és egy geometriai módosítás megy végbe. Ennek eredményeként a végeredmény egy „simább” felületmodell.

Fontos tudni, hogy a simítás során a szoftver nem tudja kiszűrni, mi mérési zaj és mi a valóságos felület, ezért alkalmazása korlátozott, és megfelelő szakmai felkészültséget igényel a mérési hibák elkerülése érdekében.

A simítás használata a következő esetekben indokolt:

• Visszamodellezés (reverse engineering): amikor a digitalizált pontfelhőből kell 3D CAD modellt készíteni, mert a „zajos” felület instabilitást okoz az illesztésekben.

• Két technológia együttes alkalmazása: például a külső felület és belső geometria összeillesztésekor.

• Vizuális elemzések, prezentációk: ahol a szép felület előny, és a zaj zavarkeltő.

• Szimulációk: ha a CT zaj túl sűrű hálót eredményez, ami numerikus instabilitást okoz (általában nem külső funkcionális felületeken).

• Additív gyártás előkészítése: amikor egy funkcionális replika a cél, mert a CT zaj nem gyártható. A simítás növeli a gyárthatóságot.

• Zajszűrés: amikor a zaj nem hordoz geometriai információt.

A Zeiss Inspect Professional szoftver nagy segítséget nyújt a CT állományok simításánál. Lehetővé teszi az ellenőrzést, valamint az összehasonlítást a nyers CT állomány és a simított modell között, ami nagyon fontos a helyes paraméterek megválasztásánál.

A mellékelt képeken látható egy termékrészlet nyers CT állománya, ugyanezen rész szoftveres simított változata, valamint a kettő közötti eltérés színtérképes formában.

08/12/2025

[Operátorok közti szórás]

Sokakban felmerülhet a kérdés, hogy mennyire „ismételhető” (pontosabban: milyen a köztes precizitás) egy 3D szkenner által a valós mintáról létrehozott 3D felületmodell. Laborunkban két különböző méréstechnikus kolléga ugyanazon mérőeszközzel, de teljesen önállóan, egymástól függetlenül digitalizált egy mintahasábot. A mellékelt színtérképes összehasonlításban a két háló közötti eltéréseket láthatjuk. Megfigyelhető, hogy a referencia pontok különböző helyekre kerültek a felület mentén, valamint a mintadarab mérés előtti porfestése is megismétlésre került. Ennek ellenére a 3D pontfelhők különbsége egymáshoz képest szinte érzékelhetetlen és mikronokban mérhető. Különbségek csak úgynevezett „mérési zajokból” adódnak, melyeket a technológiából adódóan a mérés során nagyon egyszerű észrevenni, maszkolni vagy egyszerűen kihagyni az értékelésből, hiszen a pontsűrűség miatt mindig akad elegendő mérési pont az adott jellemző biztonságos és stabil vizsgálatához.

20/11/2025

Ritka és örömteli pillanat, amikor Veszprém a házigazdája egy fontos ipari eseménynek.

Három potens klaszter, - amiben tagok vagyunk- két napos gazdasági, gyakorlati programja, kapcsolat építési lehetőségekkel.

13/11/2025

Országos Beszállítói Program, most épp Pécsett.

21/10/2025

A műszaki rajzokon látható kis szimbólumok – mint például a profil alaktűrés – elsőre talán jelentéktelennek tűnnek, pedig kulcsszerepük van abban, hogy egy alkatrész valóban úgy működjön, ahogy megtervezték.

A profil alaktűrés azt határozza meg, mennyire térhet el egy felület vagy forma az ideális geometriától, miközben a darab még mindig megfelelőnek számít.
Ez segít biztosítani, hogy az alkatrészek pontosan illeszkedjenek, ne legyen feszülés az összeállításnál, és a funkció is megmaradjon – mindezt felesleges költségek nélkül.

Egy jól beállított alaktűrés:

• javítja az illeszkedést és a működést
• csökkenti az utómunkát
• optimalizálja a gyártási költségeket

A túl szigorú tűrés drága, a túl laza pedig hibás illesztést eredményezhet – ezért a titok a megfelelő egyensúlyban rejlik.
A profil alaktűrés tehát nem csak „rajzi formalitás”, hanem a minőségi és gazdaságos gyártás egyik legfontosabb kulcsa.

Mellékelt kép forrása: Andó Mátyás: Alkatrészek tűrése

18/09/2025

K+F - oktatás - AI - fejlesztések - még nagyobb részt kell kapjanak a következő időszakban
Cél a minél magasabb hozzáadott értékű szolgáltatás biztosítása, ami fedi a vevői elvárásokat.

03/09/2025

Mi az az „adott irányú ütés tűrés”? 🤔🔧

Képzeld el, hogy van egy kúpos felületed (például egy szerszám kúpos illesztője). Ha ezt a kúpot forgatjuk a bázistengely körül, akkor a felület ideális esetben mindig pontosan követi a névleges kúpfelületet. A valóságban azonban a gyártás és mérés pontatlanságai miatt a kúp egy kicsit „billeghet” → ez az ütés.

Az „adott irányú ütés tűrés” azt szabályozza, hogy egy konkrét irányban (például merőlegesen a vizsgált kúp alkotójára) a kúp felülete legfeljebb mekkora eltéréssel „kilenghet”. Ha a rajzon pl. 0,1 mm szerepel, akkor a felület minden pontjának két, egymástól 0,1 mm távolságra lévő képzeletbeli henger közé kell esnie.

👉 Ez biztosítja, hogy a kúp ne csak méretben, hanem futásában is pontos legyen – ami kulcsfontosságú a gépészeti illesztéseknél.

A mellékelt kép a megértést segíti: Andó Mátyás: Alkatrészek tűrése, 2010.

09/07/2025

[Homlokütéstűrés]

A homlokütéstűrés egy geometriai tűrés, amely megadja, mennyire térhet el egy forgó alkatrész homlokfelülete az ideális síktól a tengely körüli elfordulás során. Ilyen eltérés például tárcsák, tengelyvégek vagy csapágyfelületek esetén lehet kritikus, ahol a rezgésmentes, precíz forgás alapkövetelmény.

A homlokütés hagyományosan tapintóórával mérhető: a rögzített alkatrészt lassan elforgatva, a mérőeszköz a homlokfelület eltérését rögzíti. Ez a módszer megbízható, de időigényes és érzékeny a beállítási hibákra.

A korszerű, gyors és nagy pontosságú megoldást a 3D optikai szkennelés jelenti, amely során az alkatrészt digitálisan rögzítjük, majd a ZEISS Inspect szoftverrel határozzuk meg a homlokütést a teljes szkennelt felület alapján. Ez az érintésmentes mérési technológia különösen előnyös összetett vagy sérülékeny alkatrészek esetén.

Az alábbi kép segít a tűrés értelmezésében. (Forrás - Andó Mátyás: Alkatrészek tűrése 2010)

18/06/2025

Mi az a radiális ütés, és miért fontos a tűrése?

A radiális ütés a forgó alkatrészek (például tengelyek, tárcsák, csapágyak) középponttól való oldalirányú eltérését jelenti forgás közben. Egyszerűbben: amikor a forgás nem teljesen körkörös, hanem „kileng” oldalirányba.

Ez az eltérés gyártás közben keletkezhet (pl. megmunkálási hibák, nem megfelelő szerelés). A radiális ütés tűrése azt határozza meg, hogy mekkora eltérés még elfogadható anélkül, hogy az befolyásolná a működést vagy élettartamot.

Túl nagy radiális ütés:

• gyorsabb kopás
• zajos működés
• pontatlan forgás
• akár meghibásodás is

Ezért fontos, hogy már a gyártás során ellenőrizzük, megfelel-e az adott alkatrész a tűréshatároknak – ezt hívjuk radiális ütés tűrésvizsgálatnak.

(Mellékelt kép forrása: Andó Mátyás: Alkatrészek tűrése, 2010)

20/05/2025

[Tengelymetsződés-tűrés]

A tengelymetsződés-tűrés egy olyan mérnöki előírás, amely megadja, mennyire pontosan kell két vagy több furat vagy csap tengelyének egy meghatározott pontban találkoznia. Bár ez elsőre apró részletnek tűnhet, valójában kulcsfontosságú szerepe van abban, hogy az alkatrészek jól illeszkedjenek egymáshoz, és a szerelés, illetve működés során minden a helyén maradjon.

Képzeljünk el egy alkatrészt két furattal, amelyeknek a tengelyei a terv szerint egy pontban metszik egymást. A valóságban azonban a gyártás során mindig van valamennyi eltérés – hiszen semmi sem tökéletes. A tengelymetsződés-tűrés azt szabályozza, mekkora eltérés még megengedett. Például ha a rajzon 0,2 mm-es tűrés van megadva, az azt jelenti, hogy a tengelyek metszéspontja legfeljebb 0,2 mm-rel térhet el az ideális helytől.

A méréshez nagy pontosságú eszközöket használnak, például 3D koordináta-mérőgépet vagy optikai szkennert. Ezek segítségével a furatok vagy csapok tengelyét digitálisan rögzítik, majd egy szoftver kiszámítja az eltérést. Ha ez az érték a tűrésen belül van, az alkatrész megfelel a minőségi követelményeknek.

Pontatlan tengelymetsződés súrlódáshoz, gyorsabb kopáshoz, vagy szerelési problémákhoz vezethet. Ezért különösen fontos például az autóiparban vagy más precíziós ágazatokban, ahol az alkatrészeknek hibátlanul kell illeszkedniük.

Ez a látszólag apró részlet tehát kulcsszerepet játszik abban, hogy a végtermék hosszú távon megbízhatóan működjön.
Manapság már ritkább ezen tűrés alkalmazása, de speciális esetekben még találkozhatunk vele műszaki rajzokon.

Kép forrása: Andó Mátyás: Alkatrészek tűrése, 2010

07/04/2025

[Pozíciótűrés]

A pozíciótűrés megmutatja, hogy egy furat, csap vagy más elem a névleges helyéhez képest mennyire térhet el – három dimenzióban. Nem csak az "itt van-e", hanem hogy mennyire pontosan ott, ahol lennie kell. Ilyen tűrésekkel biztosítható, hogy például két alkatrész illeszkedése tökéletes legyen még tömeggyártásban is.
Ez az egyik legsokoldalúbb tűréstípus a GPS rendszerben, és gyakran kombinálják más tűrésekkel, mint az alaksajátosságokkal vagy párhuzamossággal.
Nélküle könnyen lehet, hogy „majdnem jó” lesz – ami a gyártásban sajnos „teljesen rossz”.

Cím

Kistó Utca 27
Veszprém
8200

Nyitvatartási idő

Hétfő	06:00 - 22:00
Kedd	06:00 - 22:00
Szerda	06:00 - 22:00
Csütörtök	06:00 - 22:00
Péntek	06:00 - 22:00

Telefonszám

+36703242368

Weboldal

http://alapinspektor.com/, https://gyorsmeres.hu/

Értesítések

Ha szeretnél elsőként tudomást szerezni Alap Inspektor új bejegyzéseiről és akcióiról, kérjük, engedélyezd, hogy e-mailen keresztül értesítsünk. E-mail címed máshol nem kerül felhasználásra, valamint bármikor leiratkozhatsz levelezési listánkról.