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Filtrec SpA

Name: Filtrec SpA
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Hydraulic Filters, Filter Elements, Process Filters

19/10/2026

🇮🇹 Sapete a cosa serve il monitor che vedete in foto?

È collegato alla nostra sigillatrice e ci permette di seguire in tempo reale la fase di sigillatura del setto filtrante, quella in cui vengono chiuse le estremità del materiale pieghettato per dare forma all’elemento filtrante.

Perché è importante controllarla? Una sigillatura corretta impedisce al fluido di trovare percorsi alternativi, così l’olio attraversa il setto e non lo aggira. Poter osservare il processo mentre avviene ci consente di intervenire subito se qualcosa non va, senza aspettare i test di integrità sul prodotto finito.

🇺🇸 Do you know what the monitor in the picture is for?

It’s connected to our sealing machine and lets us follow the sealing stage of the filtering septum in real time, the step where the ends of the pleated material are closed to shape the filtering element.

Why does it matter to monitor it? A proper seal prevents the fluid from finding alternative paths, so the oil passes through the septum instead of bypassing it. Being able to watch the process as it happens allows us to step in right away if something is off, without waiting for integrity tests on the finished product.

14/10/2026

🇮🇹 Sapete cosa state guardando?

È la fase in cui applichiamo la resina epossidica per fissare il cerchietto e poi il fondello al setto filtrante, completando la struttura dell’elemento filtrante.

Perché è così importante? Il fluido deve attraversare il setto senza trovare strade alternative: una sigillatura corretta tra setto e terminali evita che l’olio passi senza essere filtrato e mantiene il setto saldamente in posizione anche sotto la pressione del circuito.

Per verificare la tenuta, gli elementi vengono poi sottoposti a test di integrità come il Bubble Point Test.

🇺🇸 Do you know what you’re looking at?

This is the stage where we apply epoxy resin to bond the ring and then the end cap to the filter septum, completing the structure of the filter element.

Why does it matter? The fluid has to pass through the septum without finding alternative paths: a proper seal between septum and end caps prevents oil from flowing through unfiltered and keeps the septum firmly in place even under circuit pressure.

To verify the seal, the elements then go through integrity tests such as the Bubble Point Test.

06/10/2026

🇮🇹 Da dove arriva la contaminazione in un sistema oleodinamico, e perché non tutti i contaminanti hanno lo stesso effetto?

I più dannosi sono quelli solidi. Possono entrare dagli sfiati del serbatoio, da tenute usurate o durante le operazioni di manutenzione, e si generano anche dall’usura di pompe, valvole e cilindri. Le particelle abrasive consumano le superfici interne dei componenti, mentre quelle più grandi possono causare bloccaggi.

Anche acqua e aria, però, hanno conseguenze importanti. L’acqua, che può arrivare da perdite negli scambiatori di calore o dalla condensa nel serbatoio, favorisce corrosione e usura e compromette la lubrificazione. L’aria può innescare cavitazione e accelerare l’ossidazione dell’olio.

Conoscere l’origine della contaminazione è il primo passo per scegliere la soluzione di filtrazione più adatta.

🇺🇸 Where does contamination in a hydraulic system come from, and why don’t all contaminants have the same effect?

The most harmful ones are solid contaminants. They can enter through the tank breathers, worn seals or during maintenance operations, and they are also generated by the wear of pumps, valves and cylinders. Abrasive particles wear down the internal surfaces of components, while larger ones can cause blockages.

Water and air, however, also have significant consequences. Water, which can come from leaks in heat exchangers or from condensation in the tank, promotes corrosion and wear and compromises lubrication. Air can trigger cavitation and speed up oil oxidation.

Understanding where contamination comes from is the first step in choosing the most suitable filtration solution.

04/10/2026

🇮🇹 Cosa succede prima che un setto filtrante diventi un elemento filtrante? Passa da qui, dalla plissettatrice.

In questa fase accoppiamo e pieghiamo insieme più materiali, come le tele metalliche e la microfibra di vetro. La pieghettatura permette di concentrare molta superficie filtrante in un volume ridotto, aumentando la quantità di contaminanti che il filtro riesce ad accumulare prima di dover essere sostituito.

Il controllo digitale dell’altezza delle pieghe mantiene costante la geometria lungo tutto il setto. Una volta pieghettato, il materiale passa alla sigillatura delle estremità, che dà forma all’elemento filtrante.

🇺🇸 What happens before a filter septum becomes a filter element? It goes through here, the pleating machine.

At this stage we couple and pleat several materials together, such as metal mesh and glass microfiber. Pleating concentrates a large filtering surface in a small volume, increasing the amount of contaminants the filter can accumulate before it needs to be replaced.

Digital control of pleat height keeps the geometry constant along the entire septum. Once pleated, the material moves on to end sealing, which gives shape to the filter element.

28/09/2026

🇮🇹 Nei nostri laboratori di Ricerca e Sviluppo sottoponiamo ogni filtro a una serie di test prima che venga installato. Il Bubble Point Test verifica l’integrità del setto filtrante immergendolo in una vasca di alcol isopropilico e osservando la formazione delle bolle sotto pressione, mentre il Multipass Test misura l’efficienza di filtrazione facendo circolare il fluido più volte attraverso l’elemento.

A questi si aggiungono test distruttivi come il Burst Test, che verifica la resistenza del filtro a pressioni estreme, e le prove a fatica, che simulano migliaia di cicli di pressurizzazione per valutare la tenuta nel tempo.

Ogni dato raccolto in laboratorio si traduce direttamente in scelte progettuali sui filtri che produciamo.

🇺🇸 In our Research and Development labs we put every filter through a series of tests before it’s installed. The Bubble Point Test checks the integrity of the filter septum by immersing it in an isopropyl alcohol bath and observing bubble formation under pressure, while the Multipass Test measures filtration efficiency by circulating the fluid through the element multiple times.

Added to these are destructive tests such as the Burst Test, which verifies the filter’s resistance to extreme pressure, and fatigue tests, which simulate thousands of pressurization cycles to assess long term reliability.

Every piece of data collected in the lab feeds directly into the design choices behind the filters we produce.

18/09/2026

🇮🇹 Perché il controllo digitale delle pieghe fa la differenza nella produzione di un setto filtrante?

Le nostre plissettatrici permettono di regolare con precisione l’altezza di ogni singola piega: questo garantisce una geometria costante lungo tutto il setto, un fattore che incide direttamente sulla superficie filtrante disponibile e quindi sulle prestazioni del filtro.

Il macchinario dispone inoltre di due sistemi di taglio, in linea e trasversale, che permettono di gestire lotti di dimensioni diverse riducendo i tempi di produzione, senza compromettere la precisione della lavorazione.

🇺🇸 Why does digital pleat-height control make such a difference in producing a filtering septum?

Our pleating machines precisely adjust the height of every single fold: this ensures consistent geometry along the entire septum, directly affecting the available filtering surface and, in turn, the filter’s performance.

The machine also features two cutting systems, in-line and transversal, allowing us to handle batches of different sizes while reducing production times, without compromising machining precision.

A detail that translates into greater quality consistency across every filter element we produce.

08/09/2026

Un pomeriggio speciale alla scoperta del territorio che circonda il nostro stabilimento di Villimpenta.
Abbiamo avuto il piacere di visitare la Riseria Corte Facchina Piccola, dove Michele e Massimo ci hanno raccontato con passione il loro lavoro e le tradizioni che lo rendono unico.
La giornata si è conclusa con una cena della tradizione mantovana presso il Circolo Serenissima, tra ottimo cibo, piacevole compagnia e la musica di DJ Simone Ceresoli.
Un'occasione per conoscere realtà imprenditoriali del territorio, rafforzare i rapporti e condividere momenti significativi al di fuori dell'ambiente di lavoro.
Un grazie di cuore a tutti coloro che hanno reso possibile questa esperienza!

A special afternoon discovering the territory around our Villimpenta plant.
We had the pleasure of visiting Riseria Corte Facchina Piccola, where Michele and Massimo shared their passion, expertise, and the traditions behind their work.
The day ended with a traditional Mantuan dinner at Circolo Serenissima, accompanied by great food, wonderful company, and the music of DJ Simone Ceresoli.
An opportunity to connect with inspiring local businesses, strengthen relationships, and enjoy quality time together outside the workplace.
A heartfelt thank you to everyone who made this experience possible!

07/09/2026

🇮🇹 Ecco l’ultima fase della produzione dei nostri filtri: il confezionamento.

Dopo i controlli di qualità, ogni elemento viene sigillato per proteggerlo da polvere e umidità durante il trasporto e lo stoccaggio: un dettaglio che può sembrare marginale, ma è fondamentale per garantire che il filtro arrivi pulito e integro come è uscito dai nostri laboratori, pronto per essere installato.

Da qui, il prodotto è pronto per raggiungere i magazzini e partire verso i clienti in tutto il mondo.

🇺🇸 Here’s the final stage of our filter production: packaging.

After quality control, each element is sealed to protect it from dust and moisture during transport and storage: a detail that might seem minor, but it’s essential to ensure the filter arrives as clean and intact as when it left our labs, ready to be installed.

From here, the product is ready to reach the warehouses and ship out to customers around the world.

25/08/2026

🇮🇹 Cosa succede quando un elemento filtrante deve essere sostituito, ma l’impianto non può fermarsi nemmeno per un istante?

Nei filtri di processo della serie DOX la risposta è la configurazione duplex: due linee parallele che permettono di deviare il flusso da un lato all’altro, mentre un sistema di equalizzazione della pressione rende il passaggio più controllato. Il risultato è la sostituzione dell’elemento senza fermare mai il sistema.

Con i nuovi elementi OX1012 cresce anche la superficie filtrante, fino al 20% in più rispetto alla serie precedente: più area a contatto con il fluido significa maggiore capacità di trattenere i contaminanti nel tempo.

🇺🇸 What happens when a filter element needs replacing, but the plant can’t afford to stop even for a moment?

For the DOX series process filters, the answer lies in the duplex configuration: two parallel lines that allow the flow to be diverted from one side to the other, while a pressure equalization system makes the transfer smoother. The result is element replacement without ever shutting down the system.

The new OX1012 elements also increase filtering surface, by up to 20% compared to the previous series: more area in contact with the fluid means greater contaminant retention capacity over time.

17/08/2026

🇮🇹 Tecnologia e precisione nella produzione dei nostri setti filtranti!

Questa plissettatrice è progettata per controllare con precisione ogni fase della pieghettatura, grazie a un sistema digitale che permette di regolare l’altezza delle pieghe in base alle esigenze produttive.
I due sistemi di taglio, uno in linea e uno trasversale, consentono inoltre di lavorare con grande flessibilità, ottimizzando i tempi e permettendo di gestire lotti di dimensioni diverse.

Una tecnologia che ci permette di combinare efficienza produttiva, precisione e qualità del prodotto finale!

🇺🇸 Technology and precision in the production of our filtering media!
This pleating machine is designed to precisely control every stage of the pleating process, thanks to a digital system that allows the pleat height to be adjusted according to production requirements.
The two cutting systems, one in-line and one transversal, also provide greater flexibility, optimizing production times and allowing batches of different sizes to be handled.

A technology that allows us to combine production efficiency, precision, and quality in the final product!

Indirizzo

Via Dei Morenghi 1
Telgate
24060

Orario di apertura

Lunedì	08:00 - 17:00
Martedì	08:00 - 17:00
Mercoledì	08:00 - 17:00
Giovedì	08:00 - 17:00
Venerdì	08:00 - 17:00

Telefono

+39 0358368001

Sito Web

https://www.filtrec.com/contatti/

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