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Ingeniería, Mantenimiento, Gestión de Activos, Facility Management, Confiabilidad, Gestión de proyectos y paradas de planta, entre otros...

Bienvenido a Predictiva21, la revista digital de Mantenimiento, Confiabilidad y Gestión de Activos. Con una frecuencia bimestral, llevamos a todo el ámbito de mantenimiento industrial de habla hispana las más recientes informaciones sobre industria, energía y seguridad. Descubre nuevos enfoques y poderosas herramientas gerenciales para obtener el mejor resultado en la industria del mantenimiento, a través de las experiencias y conocimientos de los mejores en el ramo.

24/08/2026

¿Qué tan madura está la gestión de tu mantenimiento?

La madurez de la gestión de mantenimiento también puede observarse en cómo se planifican, estandarizan, ejecutan y controlan las actividades de mantenimiento.

Un programa de mantenimiento preventivo puede ser un buen punto de partida para evaluar esa madurez:

• ¿Existen mapas de proceso claramente definidos?
• ¿Tu catálogo de equipos está completo y bajo un estándar?
• ¿Realizas análisis de criticidad para definir prioridades?
• ¿Tus actividades de mantenimiento están relacionadas con los modos de falla?
• ¿Existen procedimientos con pasos, estándares y especificaciones claras?
• ¿El personal está calificado para ejecutar las tareas?
• ¿Cuentas con estándares, controles y métodos de alarma?
• ¿Existe cobertura de los activos críticos?

Identificar el nivel actual permite reconocer qué procesos necesitan fortalecerse y qué acciones pueden llevar la gestión de mantenimiento a un mayor nivel de madurez.

El objetivo es avanzar desde procesos informales hacia una gestión estandarizada, proactiva, integrada y orientada a la prevención de fallas.

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19/08/2026

¿Sabías que la norma de indicadores de mantenimiento define 183 KPI?

La EN 15341:2019 los reparte en ocho familias, y armamos la tabla con seis de cada una, con la fórmula exacta que da la norma.

E5 define el MTBF como tiempo total de operación entre número de fallas. El MTTR no está en esa familia: está en O&S16, como tiempo total de restauración entre número de fallas. Y la norma separa además el MRT en E6, que es solo el tiempo de reparación, sin las demoras.

Esa separación es la que casi nadie hace. O&S18 mide el tiempo total de demora sobre el tiempo total de restauración, y ese cociente dice si el problema está en la cuadrilla o en la logística.

O&S21 y O&S22 calculan el nivel de planificación y las horas programadas sobre las horas-hombre disponibles, no sobre las ejecutadas. Medirlo contra las ejecutadas infla el resultado y es el error más común del tablero.

Los veinte indicadores de ICT no tienen fórmula. La norma los evalúa con una escala de alto a pobre, porque mide grado de utilización del sistema y no una cantidad.

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18/08/2026

¿Por qué usar Weibull? Porque la exponencial asume tasa de falla constante, y esa es solo una de las tres cosas que puede estar pasando en tu equipo.

Weibull tiene dos parámetros. β es el de forma y no tiene unidades: te dice el patrón de falla. η es el de escala y va en horas o ciclos: te dice la duración, es la vida característica donde ya falló el 63.2% de la población.

Con β menor que 1, la tasa de falla decrece. Es mortalidad infantil, fallas por defecto de fabricación, mala instalación o arranque sin pruebas.

Con β igual a 1, la tasa es constante y ahí Weibull se convierte exactamente en la exponencial.

Con β mayor que 1, la tasa crece con la edad: corrosión, fatiga, abrasión.

En el gráfico de función de riesgo se ve completo. Las cuatro curvas usan la misma η y solo cambia β. La punteada es la suma de las tres, que es la curva de la bañera de toda la vida.

En el gráfico de confiabilidad se ve la consecuencia práctica. Las cuatro curvas se cruzan en 36.8% cuando t es igual a η, pero antes de ese punto se comportan al revés: el componente de β alto conserva confiabilidad y el de β bajo ya perdió la mitad de la población.

Ahí está el valor para mantenimiento. Si β es mayor que 1, el reemplazo programado sirve, porque la falla es por edad y se puede anticipar. Si β es igual o menor que 1, el reemplazo por tiempo no te compra nada, y lo que corresponde es monitoreo por condición, redundancia o burn-in en el comisionamiento.

Este tipo de análisis se hacen cuando se tiene historial de falla. De lo contrario, es muy complicado llegar a conclusiones.

Es una herramienta útil y fácil de usar y entender para el ingeniero de confiabilidad.

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17/08/2026

48 normas que sostienen la gestión de mantenimiento. Seis familias:

Terminología y proceso, que define el idioma y el mapa de trabajo. Gestión de activos, la serie ISO 55000 y sus dos puentes europeos. Confiabilidad y riesgo, donde vive el RCM, el FMECA y el árbol de fallas. Datos e indicadores, encabezada por la ISO 14224 y la EN 15341. Monitoreo de condición, la familia ISO 13372 a 13381 bajo el paraguas de la ISO 17359. Y seguridad y personas, con la EN 15628 y la ISO 10015.

Dos correcciones que todavía circulan mal. La PAS 55 está retirada desde 2015 y quedó sustituida por la serie ISO 55000. La ISO 10816 fue sustituida por la serie ISO 20816.

La que casi nadie aplica es la EN 17007. Define el proceso de mantenimiento con sus entradas, sus salidas y sus indicadores, y es la que convierte a la EN 15341 en algo medible en vez de una lista de fórmulas sueltas.

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13/08/2026

¿Para qué sirve cada estudio de confiabilidad y riesgo?

Casi todos responden una pregunta distinta y se encadenan en un orden que sí importa.

El análisis de criticidad va primero porque define dónde se aplica el resto. Sin él, terminas haciendo RCM a equipos que no lo justifican y dejando sin analizar los que sí.

Después viene la identificación del modo de falla. El DFMEA busca los modos que vienen del diseño, el PFMEA los que vienen del proceso, el FMEA los lista con causa y efecto, y el FMECA les agrega criticidad. La salida es una lista de modos de falla priorizada.

Esa lista es la entrada del RCM, que no decide la tarea por el equipo sino por la consecuencia de cada modo. En equipos estáticos, el RBI fija frecuencia y alcance de inspección según probabilidad y consecuencia.

Del lado de proceso, el HAZOP y el What if encuentran las desviaciones, el LOPA determina las capas de protección independientes necesarias y de ahí sale el SIL que debe cumplir cada función instrumentada de seguridad. El FTA se usa para cuantificar la probabilidad de un evento tope específico.

El RAM sube al nivel de sistema. Toma los tiempos para falla y reparación de cada componente, arma el diagrama de bloques y devuelve disponibilidad y producción diferida. Es el que permite estimar cuánto vas a producir, no simplemente si un equipo falla.

Sobre el resultado del RAM se apoyan decisiones como el SPO, que define cuántos repuestos tener comparando inventario contra indisponibilidad, y el costo de ciclo de vida, que compara alternativas por lo que cuesta adquirir, operar, mantener y disponer del activo.

El RCA cierra el ciclo. Cuando la falla ya ocurrió, busca la causa física, humana y latente, y ese resultado debe volver al FMEA y al plan de mantenimiento.

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12/08/2026

El radar de mantenimiento sale de puntuar distintos aspectos de la gestión, a través de preguntas concretas por cada área, evaluadas por personal de la organización de varias áreas según su propia experiencia.

Se eligen entre 10 y 30 parámetros y se hacen preguntas concretas. Por ejemplo:

Capacitación de mantenedores: ¿el personal recibe formación técnica formal y periódica en los equipos que interviene?

Análisis de fallos: ¿las fallas repetitivas se investigan hasta la causa raíz y el resultado se incorpora al plan de mantenimiento?

Actividades programadas: ¿el trabajo de la semana se ejecuta según lo planificado o se desplaza por emergencias?

Información técnica: ¿el mantenedor tiene acceso a planos, manuales y datos del equipo en el momento en que los necesita?

Disponibilidad de recursos: ¿se cuenta con las herramientas, los repuestos y el personal necesarios para ejecutar el trabajo en el tiempo previsto?

Es una evaluación subjetiva por consenso. Su valor está en priorizar y en comparar la misma organización contra sí misma en el tiempo.

Este tema forma parte del módulo Diagnóstico de la Gestión de Mantenimiento.

5.ª edición del Diplomado en Gestión de Mantenimiento | Inicio: 12 de septiembre de 2026 | Duración: 20 semanas

Diploma de acreditación emitido por Predictiva21, alineado al marco de conocimientos y competencias evaluadas en la Certificación Profesional en Gestión de Mantenimiento (PGM).

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11/08/2026

¿MTBF y MTTF son lo mismo?

En la SMRP, esa misma fórmula, tiempo operacional entre número de eventos de falla, es el MTBF, y aplica para equipos reparables. El MTTF usa la misma expresión pero aplica para componentes no reparables.

O sea que la fórmula que una referencia llama MTTF, la otra la llama MTBF. Mismo cálculo, mismo dato de entrada, nombre distinto.

En MTTR sí coinciden: tiempo de reparación entre número de eventos de falla.

Y en disponibilidad vuelven a separarse. La ISO 14224uptime sobre uptime más downtime, donde el uptime es operación más standbyiva descontando correctivo y preventivo, y la técnica descontando solo el correctivo. La SMRP usa uptime sobre uptime más downtime, donde el uptime es operación más standby y se excluye el tiempo inactivo.

Aprende a calcular e interpretar indicadores como MTBF, MTTF, MTTR y Disponibilidad, aplicando referencias como ISO 14224 y SMRP.

En línea en vivo | 20 horas
Inicio: 19 de septiembre
Instructor: Enrique González

Accede a todo el contenido del curso: [https://bit.ly/4xy6SYu]

10/08/2026

Un sistema de codificación de fallas es una estructura que permite clasificar y documentar las fallas de manera sistemática, para poder identificar patrones y tomar decisiones con datos. La ISO 14224 es la base más usada, porque define qué se recoge y cómo se recoge.

Lo primero es separar conceptos que en la práctica se mezclan todo el tiempo. La definición de falla es la pérdida de la función, total o parcial. El modo de falla es la forma en que esa falla se manifiesta, por ejemplo vibración o alta temperatura en una bomba. La causa de falla son los factores que la originan, como error humano, defecto de montaje o falla de fabricación. El mecanismo de falla es el fenómeno físico, como desgaste, fatiga o corrosión. Y aparte están el método de detección, la consecuencia y el componente donde ocurrió.

Sin codificación no existe historial registrado y todo depende del conocimiento tribal, de preguntarle al que estaba ese día.

Este enfoque lo podrás conocer en el Curso Aplicación de la ISO 14224.

Iniciamos el 15 Agosto, con el especialista en confiabilidad Carlos Villegas quien cuenta con +30 años de experiencia.

Mas info a través de nuestro Whatsapp.

07/08/2026

¿Cómo mides el MTBF? ¿En horas operacionales o calendario? Simula procesos industriales con nuestro próximo curso Análisis RAM: https://predictiva21.com/curso-analisis-confiabilidad-disponiblidad-mantenibilidad-ram?utm_source=pagina_de_facebook&utm_medium=social&utm_campaign=curso_ram&utm_content=070826ucl

El MTBF es el tiempo promedio de operación transcurrido entre fallas consecutivas de un activo reparable. Está directamente relacionado con la confiabilidad del activo. Puede calcularse en función de tiempo calendario o de tiempo operativo, según los datos que tengas. O ambos.

En el ejemplo de la tabla, el equipo E-310 es el mejor del grupo si lo mides en calendario (2,432 h) y el peor si lo mides en operación (483 h). Únicamente calcular el MTBF basado en horas calendario puede sesgar el análisis. Si vas a usar horas operacionales intenta obtener los valores del horómetro o del DCS. Este proceso puede ser complejo si no se cuenta con la tecnología apropiada.

Tip: no existe un número universal de referencia. Depende del tipo de equipo. Aun así, hay bases de datos útiles que pueden dar valores típicos de la industria por tipo de equipo e incluso aplicación. Recomendación para benchmarking: buscar papers en industrias similares.

06/08/2026

Les compartimos un ejemplo práctico de cómo estructurar una matriz RCM para motores eléctricos de corriente alterna (AC). Esta plantilla jerarquiza las tareas de mantenimiento evaluando la Severidad, Frecuencia y Detectabilidad para calcular el Número Prioritario de Riesgo (NPR).

Conoce mas detalles en el nuestro próximo diplomado: https://predictiva21.com/diplomado-mantenimiento?utm_source=pagina_de_facebook&utm_medium=social&utm_campaign=dip._mtto&utm_content=050826lwq

El desglose técnico asigna la estrategia exacta según el impacto del modo de falla:

Alta Criticidad (NPR 144 - 180): Falla de aislamiento del estator y pérdida de puesta a tierra (falla oculta). Requieren medición de resistencia e índice de polarización (megado).
Frecuencia: 12 meses. Ejecutor: Técnico eléctrico.

Condición Predictiva (NPR 98 - 105): Desgaste de rodamientos y rotura de barras del rotor. Demandan análisis de vibraciones, termografía y análisis de firma de corriente (MCSA).
Frecuencia: 3 a 24 meses. Ejecutor: Técnico predictivo.

Intervención Mecánica (NPR 60 - 72): Obstrucción de ventilación térmica y desalineación. Exigen limpieza de componentes y verificación de acoples con equipo láser.
Frecuencia: 6 a 12 meses. Ejecutor: Mecánico.

Control de Rutina (NPR 2 - 48): Desbalance de tensión, sobrecorriente y pérdida de lubricación. Se mitigan con medición de variables, re-engrase y registro operativo.
Frecuencia: 1 a 6 meses. Ejecutores: Eléctrico, operador y lubricador.

Este modelo asegura que cada técnica de inspección, periodicidad y especialidad requerida esté rigurosamente justificada por el nivel de riesgo físico y operacional del activo.

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