15/06/2026
𝗖𝗮𝘀𝗲 𝘀𝘁𝘂𝗱𝘆 z wytwórni betonu: jeden błędny sygnał potrafił zatrzymać produkcję.
W instalacjach pneumatycznych problem nie zawsze widać na pierwszy rzut oka.
U naszego klienta układ sterowania co jakiś czas otrzymywał sygnał o braku prawidłowego ciśnienia. Maszyna zatrzymywała proces.
Tylko że ciśnienie w instalacji było w normie.
W teorii: fałszywy sygnał.
W praktyce: postój, ryzyko zastygania betonu, czyszczenie instalacji i realne straty produkcyjne.
Dlatego zamiast wymieniać elementy „na próbę”, zaczęliśmy od analizy warunków pracy.
Na miejscu problem tworzyły głównie:
🏭 wibracje od mieszalnika betonu,
🌫️ pył cementowy,
🧱 zabrudzenia betonem,
⚡ zakłócenia w pracy elementów sterowania.
W takich warunkach układ sygnalizacji ciśnienia musi być zabezpieczony znacznie lepiej niż w typowej aplikacji warsztatowej.
Co przygotowaliśmy?
🔹 nowy układ pneumatyczny,
🔹 zawory redukcyjne do stabilizacji parametrów,
🔹 przekaźnik pneumoelektryczny do pewnego przekazania sygnału,
🔹 kompletną szafę sterowniczą,
🔹 szczelną zabudowę chroniącą elementy przed pyłem i drganiami.
Efekt?
✅ koniec fałszywych sygnałów zaniku ciśnienia,
✅ mniej nieplanowanych przestojów,
✅ większa stabilność pracy instalacji,
✅ lepsza ochrona automatyki,
✅ większe bezpieczeństwo procesu produkcji betonu.
Ten projekt dobrze pokazuje nasze podejście.
Nie szukamy szybkiej wymiany części. Szukamy przyczyny problemu.
Dopiero potem projektujemy rozwiązanie, które ma działać w realnych warunkach przemysłowych.
Wytwórnie betonu, wytwórnie mas bitumicznych i producenci silikatów pracują w środowisku, w którym pneumatyka musi być odporna na pył, drgania, zabrudzenia i zmienne warunki procesu.
Masz podobny problem z fałszywymi sygnałami, spadkami ciśnienia albo nieplanowanymi postojami?
Warto zacząć od analizy układu, a nie od wymiany kolejnych komponentów.
Koordynator projektu w 𝗖𝗣𝗣 𝗣𝗥𝗘𝗠𝗔: Sebastian Kania
