Accurate Group

Accurate Group ACCURATE GROUP od ponad 30 lat
dostarcza najwyższej jakości urządzenia, części i podzespoły potrzebne do utrzymania ruchu w przemyśle.

❓ CO MÓWI ZUŻYTY PAS KLINOWY? NIE WYRZUCAJ GO, ZANIM GO OBEJRZYSZ 🕵️Przy wymianie starego pasa klinowego na nowy warto p...
25/08/2026

❓ CO MÓWI ZUŻYTY PAS KLINOWY? NIE WYRZUCAJ GO, ZANIM GO OBEJRZYSZ 🕵️

Przy wymianie starego pasa klinowego na nowy warto poświęcić chwilę na jego obejrzenie zanim trafi do kosza. Charakter zużycia może wskazać na różne defekty elementów maszyny.

🔻 Na co zwrócić uwagę?
• Wypolerowane, stwardniałe lub mocno wytarte boki pasa.
Możliwy poślizg, niewłaściwe napięcie, niewspółosiowość albo zużyte rowki kół pasowych.
• Wyraźnie większe zużycie jednej strony.
Warto sprawdzić współosiowość kół, ich ustawienie oraz sposób prowadzenia pasa.
• Pęknięcia w dolnej części pasa.
Przyczyną może być m.in. zbyt mała średnica koła, nadmierne ugięcie pasa, poślizg, niewłaściwa rolka napinająca albo warunki pracy.
• Wytarte naroża lub spód pasa.
Pas może pracować zbyt głęboko w rowku. Do sprawdzenia jest zgodność profilu pasa z kołem oraz stopień zużycia rowków.
• Postrzępienia, wyrwane fragmenty lub uszkodzenia kordów.
Warto szukać śladów nieprawidłowego montażu, kontaktu z osłoną lub innym elementem, ciała obcego, przeciążenia albo udaru w napędzie.
• Nowe pasy szybko zaczynają wyglądać tak samo jak poprzednie.
To już mocny sygnał, że problem prawdopodobnie nie leży w samym pasie.

➡️ Przy powtarzających się awariach warto sprawdzić cały układ:
napięcie → współosiowość → stan rowków kół → średnice kół → rolki → zanieczyszczenia → temperaturę pracy → obciążenie napędu.

🧑‍🔧Stary pas jest nie tylko odpadem eksploatacyjnym. To także zapis tego, co działo się w napędzie przez ostatnie setki lub tysiące godzin pracy.

--------
𝗔𝗰𝗰𝘂𝗿𝗮𝘁𝗲 𝗚𝗿𝗼𝘂𝗽 https://accurategroup.pl/ oferuje szeroki wybór pasów napędowych i taśm transportujących w atrakcyjnych cenach.
𝗭𝗮𝗽𝗿𝗮𝘀𝘇𝗮𝗺𝘆: tel. 𝟱𝟲 𝟲𝟱𝟲 𝟲𝟭 𝟳𝟭, e-mail: 𝗶𝗻𝗳𝗼@𝗮𝗰𝗰𝘂𝗿𝗮𝘁𝗲𝗴𝗿𝗼𝘂𝗽.𝗽𝗹

🚨 𝗖𝗬𝗕𝗘𝗥𝗔𝗧𝗔𝗞 𝗪 𝗙𝗔𝗕𝗥𝗬𝗖𝗘 — 𝗧𝗢 𝗡𝗜𝗘 𝗧𝗬𝗟𝗞𝗢 𝗣𝗥𝗢𝗕𝗟𝗘𝗠 𝗗𝗭𝗜𝗔Ł𝗨 𝗜𝗧Cyberatak w zakładzie produkcyjnym to nie scenariusz z filmu scien...
04/08/2026

🚨 𝗖𝗬𝗕𝗘𝗥𝗔𝗧𝗔𝗞 𝗪 𝗙𝗔𝗕𝗥𝗬𝗖𝗘 — 𝗧𝗢 𝗡𝗜𝗘 𝗧𝗬𝗟𝗞𝗢 𝗣𝗥𝗢𝗕𝗟𝗘𝗠 𝗗𝗭𝗜𝗔Ł𝗨 𝗜𝗧
Cyberatak w zakładzie produkcyjnym to nie scenariusz z filmu science fiction, lecz niestety coraz częstsza sytuacja w Polsce. Automatyk rano próbuje połączyć się ze sterownikiem PLC, a na ekranie widzi komunikat o zaszyfrowaniu dysku. Linia produkcyjna stoi, generując dziesiątki, a nawet setki tysięcy złotych strat.
Cyberbezpieczeństwo w zakładzie produkcyjnym dawno przestało być wyłącznie „sprawą panów z działu IT”. Gdy przestają działać panele HMI, systemy MES, komputery serwisowe czy drukarki etykiet, dział IT bez wsparcia Utrzymania Ruchu nie uruchomi produkcji. Maszyny mogą być w 100% sprawne mechanicznie, ale bez sprawnej sieci OT (ang. Operational Technology — technologia operacyjna) pozostają bezużytecznymi klocami stali.

🕵️ Skala zagrożenia polskich zakładów stała się tak duża, że rząd w lipcu 2026 r. powołał „cybertarczę dla fabryk”, powierzając Urzędowi Dozoru Technicznego (UDT) misję stworzenia zespołu CSIRT wyłącznie dla sektora produkcyjnego i chemicznego.

🇵🇱 𝗣𝗿𝘇𝘆𝗸ł𝗮𝗱𝘆 𝗰𝘆𝗯𝗲𝗿𝗮𝘁𝗮𝗸ó𝘄 𝘇 𝗼𝘀𝘁𝗮𝘁𝗻𝗶𝗰𝗵 𝗺𝗶𝗲𝘀𝗶ę𝗰𝘆.
• Czerwiec 2026 r. — alert CERT Polska nr 93/2026: oficjalne ostrzeżenie przed kampanią wymierzoną bezpośrednio w sektor produkcyjny. Hakerzy podszywają się pod kontrahentów w korespondencji B2B i przesyłają złośliwe oprogramowanie infekujące komputery na halach produkcyjnych.
• Przełom 2025/2026 r.: CERT Polska (Zespół Reagowania na Incydenty Bezpieczeństwa Komputerowego) odnotował zmasowane, skoordynowane uderzenie w polską infrastrukturę. Atakujący uderzyli m.in. w elektrociepłownię oraz zakłady produkcyjne, celując bezpośrednio w systemy automatyki (OT).
• Głośne przypadki cyberataków w 2025 r.: w lipcu 2025 r. ofiarą ransomware padł Herbapol-Lublin. Część systemów została zaszyfrowana, firma czasowo utraciła dostęp do części infrastruktury informatycznej, a przestępcy zażądali 900 tys. dolarów okupu. Nie podano jednak, czy atak zatrzymał linie produkcyjne. W listopadzie 2025 r. doszło do włamania do sieci POL-HUN — polskiego producenta chemii gospodarczej. Firma potwierdziła nieuprawniony dostęp do wewnętrznej sieci oraz kradzież danych.

🟥 Od kwietnia 2026 r. obowiązują w Polsce przepisy NIS2. Wdrożenie procedur bezpieczeństwa sieci przemysłowej OT (technologii operacyjnej) i ochrony łańcucha dostaw stało się prawnym obowiązkiem, za który zarządy i kierownictwo zakładów odpowiadają pod groźbą wysokich kar finansowych.

⚠️ 𝗝𝗮𝗸 𝗰𝘆𝗯𝗲𝗿𝗮𝘁𝗮𝗸 𝘄𝘆𝗴𝗹ą𝗱𝗮 𝘇 𝗽𝗲𝗿𝘀𝗽𝗲𝗸𝘁𝘆𝘄𝘆 𝗵𝗮𝗹𝗶 𝗽𝗿𝗼𝗱𝘂𝗸𝗰𝘆𝗷𝗻𝗲𝗷?
Dział UR powinien podnieść alarm, gdy:
▶️ Wiele paneli HMI traci komunikację w tym samym czasie.
▶️ Laptop serwisowy zgłasza błąd logowania lub pliki projektowe PLC nagle zmieniają rozszerzenia (np. na .locked).
▶️ Zmieniają się adresy IP urządzeń w sieci przemysłowej albo parametry pracy maszyny różnią się od zatwierdzonej wersji.
▶️ Problem z dostępem do danych występuje jednocześnie na produkcji, w magazynie i w wysyłce.

🛡️ 𝟳 𝘇𝗮𝘀𝗮𝗱 𝗯𝗲𝘇𝗽𝗶𝗲𝗰𝘇𝗲ń𝘀𝘁𝘄𝗮 𝗢𝗧 𝗱𝗹𝗮 𝘇𝗲𝘀𝗽𝗼ł𝘂 𝗨𝘁𝗿𝘇𝘆𝗺𝗮𝗻𝗶𝗮 𝗥𝘂𝗰𝗵𝘂
1️⃣ Inwentaryzacja urządzeń z portem RJ45. Lista musi obejmować nie tylko PLC i HMI, ale także komputery przemysłowe, roboty, systemy wizyjne, bramki IoT i routery dostawców maszyn.
2️⃣ Kontrola zdalnego dostępu. Nie pozostawiajcie stale aktywnego dostępu VPN/AnyDesk dla producentów maszyn. Dostęp powinien być uruchamiany wyłącznie na czas konkretnego serwisu i wyłączany natychmiast po zakończeniu prac.
3️⃣ Oddzielcie sieć biurową od produkcyjnej. Zainfekowany komputer w dziale księgowości nie powinien mieć bezpośredniego połączenia ze sterownikami na hali.
4️⃣ Czysty laptop serwisowy. Dedykowany komputer do wgrywania programów PLC i robotów nie może służyć do przeglądania prywatnej poczty ani pobierania przypadkowych plików z internetu.
5️⃣ Procedura dotycząca pendrive’ów. Prywatny nośnik podłączony do panelu HMI to proszenie się o kłopoty. Używajcie wyłącznie zweryfikowanych nośników firmowych.
6️⃣ Kopia zapasowa to nie tylko program PLC. Powinna obejmować projekt PLC, HMI, roboty, falowniki, receptury i obrazy komputerów przemysłowych. Przynajmniej jeden backup musi znajdować się offline — poza siecią. Nieprzetestowany backup to tylko pobożne życzenie.
7️⃣ Przygotujcie instrukcję pierwszej reakcji. Pracownik UR powinien wiedzieć, komu zgłosić podejrzane zdarzenie, kto może zdecydować o odłączeniu maszyny, gdzie znajdują się kopie konfiguracji, kto kontaktuje się z producentem maszyny oraz kto podejmuje decyzję o wznowieniu produkcji.
W przypadku podejrzenia cyberataku nie należy odruchowo formatować komputera, usuwać plików, wielokrotnie restartować urządzeń ani od razu odtwarzać kopii. Może to zniszczyć informacje potrzebne do ustalenia źródła ataku. Najpierw należy zabezpieczyć ludzi i proces technologiczny, zapisać godzinę oraz objawy zdarzenia, a następnie powiadomić dział IT i osoby odpowiedzialne za produkcję.

‼️ 𝗣𝗼𝗰𝘇𝘁𝗮 𝗲-𝗺𝗮𝗶𝗹
Jednym z największych zagrożeń dla zakładu nie jest zaawansowany atak na sterownik PLC, lecz wiadomość e-mail, która wygląda jak zwykła korespondencja służbowa. Przestępcy podszywają się pod firmy kurierskie, dostawców części, operatorów hostingu, banki, Microsoft, Google, kontrahentów, a nawet przełożonych i współpracowników. Wiadomość może informować o fakturze, zaległej płatności, przesyłce, udostępnionym dokumencie albo konieczności ponownego zalogowania. Jej celem jest nakłonienie pracownika do podania hasła, otwarcia zainfekowanego załącznika lub uruchomienia pobranego programu. CERT Polska wskazuje fałszywe wiadomości z linkami i załącznikami jako jedną z najpopularniejszych metod rozpowszechniania złośliwego oprogramowania.

Aby ograniczyć ryzyko:
✅ nie loguj się do firmowych usług przez odsyłacze otrzymane w wiadomości — adres strony wpisz samodzielnie lub użyj zapisanej zakładki;
✅ sprawdzaj pełny adres nadawcy i rzeczywisty adres odsyłacza, a nie tylko wyświetlaną nazwę firmy;
✅ nietypową fakturę, zmianę numeru rachunku, pilną prośbę lub wiadomość od dostawcy potwierdź drugim kanałem, korzystając ze znanego wcześniej numeru telefonu;
✅ załączniki ZIP, HTML, ISO, IMG, EXE, JS oraz dokumenty żądające włączenia makr traktuj domyślnie jako podejrzane;
✅ włącz uwierzytelnianie wieloskładnikowe na kontach pocztowych — samo przejęte hasło nie powinno wystarczyć do zalogowania;
✅ podejrzaną wiadomość zgłoś osobie odpowiedzialnej za bezpieczeństwo, zamiast tylko ją usuwać — ten sam atak mógł trafić do wielu pracowników;
✅ komputer używany do programowania PLC, robotów i paneli HMI nie powinien służyć do codziennego odbierania poczty.
Plik otrzymany e-mailem od producenta maszyny lub serwisanta nie staje się bezpieczny tylko dlatego, że nadawca jest znany. Konto kontrahenta mogło zostać przejęte. Plik przeznaczony do wgrania do systemu maszyny powinien najpierw zostać sprawdzony na wydzielonym komputerze, a w razie wątpliwości — potwierdzony bezpośrednio z nadawcą.

𝗔𝗖𝗖𝗨𝗥𝗔𝗧𝗘 𝗚𝗥𝗢𝗨𝗣 - https://accurategroup.pl/

❗ NOWE UNIJNE ROZPORZĄDZENIE MASZYNOWE OD 20 STYCZNIA 2027 R. CZY DZIAŁ UTRZYMANIA RUCHU POWINIEN PRZYGOTOWAĆ SIĘ JUŻ TE...
12/07/2026

❗ NOWE UNIJNE ROZPORZĄDZENIE MASZYNOWE OD 20 STYCZNIA 2027 R.
CZY DZIAŁ UTRZYMANIA RUCHU POWINIEN PRZYGOTOWAĆ SIĘ JUŻ TERAZ?

𝗢𝗱 𝟮𝟬 𝘀𝘁𝘆𝗰𝘇𝗻𝗶𝗮 𝟮𝟬𝟮𝟳 𝗿𝗼𝗸𝘂 zacznie obowiązywać nowe unijne Rozporządzenie Maszynowe (UE) 2023/1230. To jeden z najważniejszych aktów prawnych dotyczących bezpieczeństwa maszyn od wielu lat, który zmieni podejście do modernizacji, oceny zgodności oraz odpowiedzialności za wprowadzane zmiany. Co to oznacza dla działów utrzymania ruchu? O tym poniżej. 🔻

➡️ CZY WSZYSTKIE STARSZE MASZYNY TRZEBA DOSTOSOWAĆ DO 2027 ROKU?
Nie. Rozporządzenie 2023/1230 samo w sobie nie nakazuje, aby do 20 stycznia 2027 r. wszystkie eksploatowane maszyny zostały dostosowane do nowych wymagań konstrukcyjnych.
Nie oznacza to jednak, że stan starszych maszyn przestaje mieć znaczenie. Pracodawca nadal odpowiada za bezpieczne użytkowanie wyposażenia roboczego oraz spełnienie obowiązujących wymagań BHP, w tym minimalnych wymagań dotyczących użytkowanych maszyn. Data 20 stycznia 2027 r. nie legalizuje więc istniejących braków w osłonach, układach zatrzymania, sterowaniu czy zabezpieczeniach.

➡️ KLUCZOWE PYTANIE DLA UR: CZY MODERNIZACJA JEST „ISTOTNĄ MODYFIKACJĄ”?
Rozporządzenie wprowadza formalną definicję 𝗶𝘀𝘁𝗼𝘁𝗻𝗲𝗷 𝗺𝗼𝗱𝘆𝗳𝗶𝗸𝗮𝗰𝗷𝗶. Chodzi o fizyczną lub cyfrową zmianę wykonaną po wprowadzeniu maszyny do obrotu albo oddaniu jej do użytku, która:
• nie była przewidziana ani zaplanowana przez producenta;
• tworzy nowe zagrożenie albo zwiększa istniejące ryzyko;
• oraz wymaga:
o dodania osłon lub urządzeń ochronnych, których zastosowanie powoduje konieczność zmiany istniejącego systemu sterowania związanego z bezpieczeństwem, albo
o dodatkowych środków zapewniających stateczność lub wytrzymałość mechaniczną maszyny.
Wszystkie te elementy trzeba rozpatrywać łącznie. Sam fakt zmiany programu PLC, dołożenia osłony lub wymiany urządzenia ochronnego nie przesądza jeszcze automatycznie o istotnej modyfikacji.

➡️ ZWYKŁY SERWIS CZY JUŻ MODERNIZACJA?
Wymiana zużytego elementu na odpowiednik, naprawa zgodna z dokumentacją producenta lub odtworzenie pierwotnego stanu maszyny co do zasady pozostają działaniami serwisowymi.
Dokładniejszej analizy wymagają natomiast między innymi:
• zmiana logiki sterownika bezpieczeństwa;
• przebudowa blokad, kurtyn, skanerów lub obwodów bezpieczeństwa;
• zwiększenie prędkości, siły, ciśnienia, udźwigu albo zakresu ruchu;
• zmiana przeznaczenia maszyny lub procesu technologicznego;
• dołączenie robota, manipulatora, podajnika albo automatycznego odbioru;
• połączenie kilku maszyn w zintegrowaną linię;
• ingerencja w konstrukcję nośną, stateczność lub wytrzymałość;
• wprowadzenie zdalnego dostępu lub zmian oprogramowania wpływających na funkcje bezpieczeństwa.
Nie jest to lista zmian automatycznie uznawanych za istotne. Są to sytuacje, w których kwalifikacja powinna zostać wykonana 𝗽𝗿𝘇𝗲𝗱 𝗿𝗼𝘇𝗽𝗼𝗰𝘇ę𝗰𝗶𝗲𝗺 𝗺𝗼𝗱𝗲𝗿𝗻𝗶𝘇𝗮𝗰𝗷𝗶, a jej wynik udokumentowany.

➡️ CO OZNACZA UZNANIE ZMIANY ZA ISTOTNĄ MODYFIKACJĘ?
Podmiot wykonujący istotną modyfikację — zakład, integrator lub inna firma — jest na potrzeby rozporządzenia traktowany jak producent zmodyfikowanej maszyny.
Oznacza to konieczność między innymi:
• przeprowadzenia i udokumentowania oceny ryzyka;
• wykazania spełnienia odpowiednich wymagań bezpieczeństwa;
• przygotowania dokumentacji technicznej;
• przeprowadzenia właściwej procedury oceny zgodności;
• sporządzenia deklaracji zgodności UE;
• umieszczenia oznakowania CE po prawidłowym zakończeniu oceny zgodności.
Jeżeli modyfikacja zespołu maszyn wpływa wyłącznie na bezpieczeństwo jednej z jego części, obowiązki mogą zostać ograniczone do dotkniętej zmianą maszyny — musi to jednak wynikać z przeprowadzonej oceny ryzyka.

➡️ CYBERBEZPIECZEŃSTWO RÓWNIEŻ STAJE SIĘ ELEMENTEM BEZPIECZEŃSTWA MASZYNY
Nowe wymagania obejmują ochronę połączeń, oprogramowania i danych mających znaczenie dla bezpieczeństwa przed przypadkową lub celową ingerencją.
Nie oznacza to obowiązku modernizowania pod tym kątem każdej starej maszyny do 2027 roku. Wymagania te będą jednak istotne przy nowych maszynach oraz przy zmianach podlegających nowemu rozporządzeniu.
Dla UR i automatyków oznacza to potrzebę kontrolowania:
• dostępu do sterowników i paneli operatorskich;
• zdalnych połączeń serwisowych;
• wersji programów PLC i Safety PLC;
• kopii zapasowych i możliwości odtworzenia programu;
• historii zmian parametrów i funkcji bezpieczeństwa;
• osób uprawnionych do ingerencji w oprogramowanie.
Rozporządzenie wymaga między innymi zabezpieczenia oprogramowania i danych krytycznych dla bezpieczeństwa oraz możliwości rejestrowania ingerencji i zmian konfiguracji.

➡️ 🔔 CO DZIAŁ UR POWINIEN ZROBIĆ JUŻ TERAZ?
Najlepszym przygotowaniem nie jest masowa przebudowa parku maszynowego, lecz wdrożenie procedury zarządzania zmianami technicznymi.
Przed każdą modernizacją warto:
1. Określić charakter prac — naprawa, odtworzenie stanu pierwotnego czy modernizacja.
2. Przeanalizować wpływ zmiany na ryzyko i funkcje bezpieczeństwa.
3. Zachować stan wyjściowy — schematy, programy, parametry, instrukcje, ocenę ryzyka i kopie oprogramowania.
4. Udokumentować decyzję, dlaczego zmiana została albo nie została uznana za istotną modyfikację.
5. Po wykonaniu prac zweryfikować funkcje bezpieczeństwa i sporządzić protokół odbioru.
6. Włączyć w proces UR, automatykę, BHP, produkcję oraz osobę odpowiedzialną za ocenę zgodności.
Największym ryzykiem nie jest sama modernizacja. Jest nim zmiana wykonana bez wcześniejszej oceny, bez walidacji zabezpieczeń i bez dokumentacji pozwalającej później ustalić, co zostało zmienione, przez kogo i na jakiej podstawie.
Dział UR powinien więc przygotować się do 2027 roku — nie poprzez wymianę starszych maszyn, lecz poprzez uporządkowanie sposobu planowania, zatwierdzania i dokumentowania ich modernizacji.
W przypadkach granicznych kwalifikację zmiany należy przeprowadzić indywidualnie, z udziałem osoby posiadającej kompetencje w zakresie bezpieczeństwa maszyn i oceny zgodności.

𝗖𝗭𝗬 𝗦𝗭𝗧𝗨𝗖𝗭𝗡𝗔 𝗜𝗡𝗧𝗘𝗟𝗜𝗚𝗘𝗡𝗖𝗝𝗔 𝗭𝗠𝗜𝗘𝗡𝗜 𝗨𝗧𝗥𝗭𝗬𝗠𝗔𝗡𝗜𝗘 𝗥𝗨𝗖𝗛𝗨?Wokół roli AI w przemyśle narosło wiele mitów. Najbardziej efektowny z...
25/06/2026

𝗖𝗭𝗬 𝗦𝗭𝗧𝗨𝗖𝗭𝗡𝗔 𝗜𝗡𝗧𝗘𝗟𝗜𝗚𝗘𝗡𝗖𝗝𝗔 𝗭𝗠𝗜𝗘𝗡𝗜 𝗨𝗧𝗥𝗭𝗬𝗠𝗔𝗡𝗜𝗘 𝗥𝗨𝗖𝗛𝗨?

Wokół roli AI w przemyśle narosło wiele mitów. Najbardziej efektowny z nich zakłada, że algorytmy całkowicie zastąpią mechaników, automatyków i diagnostów 🧑‍🔧. Zdecydowanie nie – maszyny wciąż potrzebują rąk, intuicji i wiedzy doświadczonych specjalistów.
Zmieni się jednak sam model operacyjny i proporcje w wyniku przejścia na model prognostyczny. AI staje się kluczowym asystentem, który pozwala rozpoznać symptomy problemu i działać, zanim dojdzie do kosztownego przestoju.

W 2026 roku wdrożenia wykorzystujące AI coraz częściej wychodzą poza etap eksperymentów👍 Najbardziej dojrzałe zastosowania koncentrują się w kilku kluczowych obszarach: ⬇️

1️⃣ Zaawansowane Predictive Maintenance (PdM) i inteligentne inspekcje – systemy (jak np. Augury czy Senseye) analizują w czasie rzeczywistym gigantyczne wolumeny danych z sensorów drgań, temperatury, ale też poboru prądu, ciśnienia, przepływu czy ultradźwięków. Ich zadaniem jest wykrycie mikrozmian odbiegających od normalnej pracy na 30–90 dni przed fizyczną usterką. Pozwala to wcześniej zauważyć pogarszający się stan łożysk, pomp, przekładni, wentylatorów, napędów czy układów pneumatycznych. Dodatkowo systemy wizyjne, termowizja i analiza sygnałów akustycznych pomagają wykryć wycieki, korozję, luzy i przegrzania niewidoczne gołym okiem, wskazując precyzyjnie miejsca wymagające dokładniejszej kontroli.

2️⃣ Generative AI jako asystent technika i bazy wiedzy – współczesne systemy CMMS/EAM zintegrowane z modelami językowymi (np. Siemens Industrial Copilot) dają mechanikom błyskawiczny dostęp do rozproszonych informacji. Zadając proste pytanie głosowe, pracownik w kilka sekund przeszukuje dokumentację DTR, instrukcje, schematy, katalogi części oraz historię napraw. Na tej podstawie AI generuje listę prawdopodobnych przyczyn problemu, sugeruje procedurę diagnostyczną i podpowiada instrukcję naprawy krok po kroku na ekranie tabletu.

3️⃣ Zarządzanie częściami zamiennymi i optymalizacja magazynu MRO – połączenie AI z systemami CMMS pozwala na precyzyjnie prognozowanie zapotrzebowania i ocenę krytyczności części. Analizując historię awarii, czasy dostaw, zużycie podzespołów oraz plany produkcyjne, algorytmy wskazują, które komponenty muszą znaleźć się w magazynie, a które jedynie zamrażają kapitał. To koniec dylematów z brakiem krytycznych części „na wczoraj” oraz podstawa do lepszego dopasowania prac serwisowych do planu produkcji.

4️⃣ Porządkowanie wiedzy zakładowej (Tribal Knowledge) – to ogromna wartość tam, gdzie wiedza techniczna pozostaje wyłącznie w pamięci odchodzących na emeryturę, lub najbardziej doświadczonych pracowników. AI wspiera automatyczne tworzenie dokładnych raportów z awarii, opisów wykonanych prac, list kontrolnych oraz przejrzystych podsumowań dla kolejnej zmiany, dbając o ciągłość wiedzy w zakładzie.

📈 𝗣𝗲𝗿𝘀𝗽𝗲𝗸𝘁𝘆𝘄𝘆: 𝗢𝗱 „𝗽𝗿𝘇𝗲𝘄𝗶𝗱𝘆𝘄𝗮𝗻𝗶𝗮” 𝗱𝗼 „𝗱𝗼𝗿𝗮𝗱𝘇𝗮𝗻𝗶𝗮”.
W najbliższych latach kluczową rolę odegra Prescriptive Maintenance (utrzymanie preskryptywne). Systemy nie tylko ostrzegą o anomalii, ale automatycznie – w oparciu o harmonogram zamówień fabryki – przedstawią możliwe działania, oszacują ryzyko dalszej pracy i zaproponują optymalne okienko serwisowe tak, aby strata produkcyjna była równa zeru. Pojawią się również autonomiczni agenci AI przygotowujący projekty zleceń.

Duże oszczędności💰(nawet o 20-30% mniejsze koszty awarii i do 25% redukcji kosztów magazynu) przyniesie też rozwój Cyfrowych Bliźniaków (Digital Twins) – wirtualnych kopii maszyn zasilanych przez AI, które symulują wpływ obciążeń i czasu na realny sprzęt.

⚠️ Zdrowy rozsądek przede wszystkim.
✔️ Gartner (renomowana amerykańska firma badawcza i doradcza) ostrzega, że ponad 40% projektów „agentowej AI” może zostać porzuconych do 2027 roku.
✔️ Ostateczna decyzja o zatrzymaniu maszyny lub zakresie naprawy zawsze musi pozostać po stronie człowieka.
✔️ AI nie naprawi brakujących czujników, błędnych pomiarów ani nieaktualnej dokumentacji.

Wdrożenie przyniesie korzyści tylko wtedy, gdy zostanie połączone z wiarygodnymi danymi i zdrowym rozsądkiem, a nie chwilową modą.

👉 DIAGNOSTYKA DRGANIOWA I TERMOWIZJA – FANABERIA CZY KONIECZNOŚĆ W NOWOCZESNYM UR?Reagowanie dopiero wtedy, gdy z maszyn...
28/05/2026

👉 DIAGNOSTYKA DRGANIOWA I TERMOWIZJA – FANABERIA CZY KONIECZNOŚĆ W NOWOCZESNYM UR?

Reagowanie dopiero wtedy, gdy z maszyny unosi się dym (Run-to-Failure), to najdroższa metoda prowadzenia utrzymania ruchu 👨‍🔧. Dziś standardem staje się PREDICTIVE MAINTENANCE (UR predykcyjne) 👌 Nie musisz od razu inwestować milionów w systemy czujników online na każdej maszynie. Zacznij od bazy:
➡️ Regularny obchód z pirometrem/kamerą termowizyjną: Przegrzewające się bloki łożyskowe, przekładnie czy szafy elektryczne widać na termogramie na długo przed tym, zanim dojdzie do fizycznego uszkodzenia.
➡️ Podstawowa analiza drgań: Zmiany w widmie drgań (wzrost amplitudy dla konkretnych częstotliwości) pozwalają wykryć niewyważenie wirnika, rozosiowanie wałów czy uszkodzenie koszyka łożyska na kilka tygodni przed awarią.

🛎️ Warto jednak zainwestować w CZUJNIKI WIBRACJI I TEMPERATURY, które zbierają dane z maszyn 24/7. Algorytm informuje o potencjalnej awarii, zanim nastąpi 🕜
Co zyskujesz? Czas. Możesz zaplanować wymianę uszkodzonej części podczas planowanego okna technologicznego lub w trakcie weekendu. W praktyce oznacza to:
✅ mniej nieplanowanych przestojów,
✅ niższe zużycie elementów współpracujących,
✅ minimalizowanie ryzyka większej awarii,
✅ mniejszy stres dla ekipy UR.

Pierwsza połowa sukcesu to informacja, druga połowa to szybki dostęp do właściwej części, gdy algorytm powie „wymień teraz”. ✅ My zapewniamy tę drugą połowę.

❗ 80% AWARII ŁOŻYSK TO NIE WADA MATERIAŁOWA, A BŁĘDY EKSPLOATACYJNEWedług danych czołowych producentów łożysk, około 80%...
06/05/2026

❗ 80% AWARII ŁOŻYSK TO NIE WADA MATERIAŁOWA, A BŁĘDY EKSPLOATACYJNE
Według danych czołowych producentów łożysk, około 80% przedwczesnych awarii⚡łożysk toczonych wynika z niewłaściwego smarowania. W profesjonalnym utrzymaniu ruchu „smarowanie” to nie prosta czynność, a precyzyjny proces inżynieryjny. Gdzie najczęściej dochodzi do krytycznych błędów?

➡️ 1. PRZESMAROWANIE (OVER-LUBRICATION) I ZJAWISKO CHURNINGU
Paradoksalnie nadmiar smaru jest równie groźny jak jego brak. Wtłoczenie zbyt dużej ilości środka do oprawy powoduje wzrost oporów ruchu i wystąpienie zjawiska „mieszania” (churning). Efekt? Gwałtowny wzrost temperatury roboczej, przyspieszona degradacja termiczna bazy olejowej i w konsekwencji – zatarcie.
● Zasada: Standardowo wolna przestrzeń w oprawie powinna być wypełniona w 30–50% (przy standardowych prędkościach obrotowych).

➡️ 2. NIEKOMPATYBILNOŚĆ ZAGĘSZCZACZY
Mieszanie smarów o różnych bazach to najkrótsza droga do awarii. Przykładowo: zmieszanie smaru na bazie kompleksowego mydła litowego ze smarem poliuretanowym często prowadzi do drastycznej zmiany konsystencji (rozrzedzenia). Wynikiem jest wyciek środka smarnego z węzła i praca na sucho.
● Fakt: Przed zmianą dostawcy smaru konieczna jest weryfikacja tabeli kompatybilności zagęszczaczy.

➡️ 3. ZANIECZYSZCZENIA STAŁE (KRYTYCZNA CZYSTOŚĆ)
Dla łożyska cząstki stałe o wielkości kilku mikronów działają jak materiał ścierny. Zanieczyszczenie smaru pyłem w warsztacie lub przez nieszczelną smarowniczkę drastycznie skraca obliczeniowy czas trwałości L10. W warunkach przemysłowych to właśnie drożność i stan uszczelnień (np. zgarniaczy) decydują o tym, czy łożysko wytrzyma założone 100 000 godzin.

➡️ 4. BŁĘDNY DOBÓR LEPKOŚCI OLEJU BAZOWEGO
Kluczowym parametrem przy doborze smaru jest lepkość oleju bazowego w temperaturze pracy. Błąd w tym zakresie oznacza brak ciągłości filmu smarnego i wejście w tarcie mieszane lub graniczne.

---------------
👨‍🔧 Szukasz doradztwa technicznego w zakresie doboru łożysk i systemów smarowania?
👉 Zapraszamy do kontaktu: https://accurategroup.pl/

🔍 DIAGNOSTYKA STRAT W SYSTEMIE PODCIŚNIENIA – GDZIE MARNUJEMY PRĄD?Z roku na rok koszt energii elektrycznej przestaje by...
24/04/2026

🔍 DIAGNOSTYKA STRAT W SYSTEMIE PODCIŚNIENIA – GDZIE MARNUJEMY PRĄD?
Z roku na rok koszt energii elektrycznej przestaje być jedynie pozycją w arkuszu księgowym zakładów produkcyjnych. W 2026 roku koszty prądu i sprężonego powietrza to jedne z największych obciążeń dla budżetów wielu przedsiębiorstw. Wytworzenie podciśnienia, szczególnie przy użyciu eżektorów nie jest procesem tanim. Szacuje się, że nawet 30% nakładów energetycznych🔌na próżnię jest marnowane przez nieszczelności, błędy w nastawach czujników i niewłaściwy dobór elastomerów.

👨‍🔧 Dziś przygotowaliśmy dla Was checklistę kluczowych komponentów, na których zazwyczaj dochodzi do obniżenia efektywności i strat energii w systemach podciśnieniowych.

✅ 1. STAN TECHNICZNY I PROFIL PRZYSSAWEK
Co sprawdzić: Czy krawędzie uszczelniające nie wykazują mikropęknięć, a profil przyssawki (np. mieszkowy) jest nadal sprężysty i dopasowany do geometrii detalu?
Dlaczego to ważne: Zużyty elastomer traci zdolność do idealnego uszczelnienia styku. Powstaje zjawisko zasysania „fałszywego powietrza”, co wymusza na pompie lub eżektorze ciągłą pracę z pełną wydajnością, aby skompensować spadek ciśnienia.

✅ 2. PROGI PRZEŁĄCZANIA NA WAKUOSTATACH I CZUJNIKACH
Co sprawdzić: Czy czujniki podciśnienia są skalibrowane i czy sygnał odcięcia generowania próżni następuje natychmiast po osiągnięciu bezpiecznego progu chwytu?
Dlaczego to ważne: Zabrudzone lub źle ustawione czujniki powodują, że system generuje podciśnienie znacznie dłużej niż to konieczne. W przypadku eżektorów oznacza to ogromne marnotrawstwo sprężonego powietrza – najdroższego medium w zakładzie.

✅ 3. DROŻNOŚĆ FILTRÓW I SPADEK CIŚNIENIA
Co sprawdzić: Stopień nasycenia filtrów próżniowych oraz drożność wkładów tłumiących w eżektorach.
Dlaczego to ważne: Zapchany filtr generuje dodatkowe opory przepływu. Układ potrzebuje więcej czasu, aby uzyskać zadaną próżnię wewnątrz chwytaka, co niepotrzebnie wydłuża cykl pracy urządzeń i obciąża silniki pomp.

✅ 4. INTEGRALNOŚĆ PRZEWODÓW W PROWADNICACH KABLOWYCH
Co sprawdzić: Szczelność węży w miejscach, gdzie podlegają one ciągłemu zginaniu (łańcuchy energetyczne) oraz stan złączy wtykowych.
Dlaczego to ważne: Mikropęknięcia przewodów pracujących dynamicznie są trudne do wykrycia słuchowo przy pracującej hali. Generują one jednak stały „wyciek” podciśnienia, który system musi nieustannie niwelować, zwiększając pobór mocy.

----------
🛎️ Zapraszamy do kontaktu z doradcami 𝐄𝐯𝐞𝐫𝐬𝐨𝐧 https://everson.com.pl/ - specjalistami w zakresie technologii podciśnieniowych.

👉 𝗦𝘇𝗲𝗿𝗼𝗸𝗶 𝗮𝘀𝗼𝗿𝘁𝘆𝗺𝗲𝗻𝘁 𝗰𝘇𝗲̨𝘀́𝗰𝗶 𝗱𝗼 𝗵𝘆𝗱𝗿𝗮𝘂𝗹𝗶𝗸𝗶 𝗽𝗿𝘇𝗲𝗺𝘆𝘀ł𝗼𝘄𝗲𝗷Dla każdego zakładu produkcyjnego 🏭 niezwykle istotna jest szyba...
20/03/2026

👉 𝗦𝘇𝗲𝗿𝗼𝗸𝗶 𝗮𝘀𝗼𝗿𝘁𝘆𝗺𝗲𝗻𝘁 𝗰𝘇𝗲̨𝘀́𝗰𝗶 𝗱𝗼 𝗵𝘆𝗱𝗿𝗮𝘂𝗹𝗶𝗸𝗶 𝗽𝗿𝘇𝗲𝗺𝘆𝘀ł𝗼𝘄𝗲𝗷

Dla każdego zakładu produkcyjnego 🏭 niezwykle istotna jest szyba dostawa wysokiej jakości części i komponentów zamiennych. W 🏛️ 𝗔𝗰𝗰𝘂𝗿𝗮𝘁𝗲 𝗚𝗿𝗼𝘂𝗽 specjalizujemy się w dostarczaniu zarówno standardowych i popularnych, jak i trudno dostępnych rozwiązań z zakresu hydrauliki siłowej - https://accurategroup.pl/hydraulika-przemyslowa/ Nasz magazyn 🏛️ w Toruniu to tysiące indeksów, od precyzyjnych zaworów po potężne pompy. Codziennie dbamy o utrzymanie ruchu 🧑‍🔧 w przedsiębiorstwach Klientów, zapewniając ekspresowe dostawy 🚀 w bardzo konkurencyjnych cenach.

🔔 Prezentujemy kilka przykładów naszych najpopularniejszych konfiguracji i rzadkich komponentów, dostępnych w naszej ofercie:

➡️ P***a osiowa tłokowa A10VO71DFR1/31R-VSC12N00 Bosch Rexroth
➡️ P***a zębata PGP511A0110CK1H2NE5E3B1B1 Parker
➡️ P***a tłokowa PV023R1K1T1NMMC Parker (seria PV Plus)
➡️ P***a do układów zamkniętych H1P045-... Danfoss
➡️ Elektrozawór 4WE 6 D62/EG24N9K4 Bosch Rexroth (standard NG6, 24V DC)
➡️ Elektrozawór 4WE 10 J5X/EG24N9K4 Bosch Rexroth (NG10, 24V DC)
➡️ Zawór proporcjonalny ze zintegrowaną elektroniką OBE 4WRE 6 E32-... Bosch Rexroth
➡️ Silnik orbitalny OMP 160 Danfoss (nr kat. 151G0004)
➡️ Silnik orbitalny OMR 100 Danfoss (nr kat. 151G0403)
➡️ Silnik tłokowy F12-060-RS-SV-T-000 Parker
➡️ Wkład filtra ciśnieniowego 0330 D 010 BN4HC (nr kat. 1250493) HYDAC
➡️ Wkład filtra powrotnego 0660 D 010 BN4HC (nr kat. 1250495) HYDAC
➡️ Kompletna obudowa filtra wysokociśnieniowego DF BN/HC 110... HYDAC
➡️ Wkład filtra powrotnego Parker 937399Q (seria Moduflow)
➡️ Akumulator pęcherzowy 20L SB330-20A1/112U-330A HYDAC
➡️ Akumulator pęcherzowy 10L SB330-10A1/112U-330A HYDAC
➡️ Elektroniczny przełącznik ciśnienia EDS 3446-3-0250-000 HYDAC
➡️ Czujnik poziomu i temperatury oleju ABZSS-S0100-10/G24 Bosch Rexroth

𝗭𝗮𝗽𝗿𝗮𝘀𝘇𝗮𝗺𝘆 𝗱𝗼 𝗸𝗼𝗻𝘁𝗮𝗸𝘁𝘂:
Accurate Group, ul. Towarowa 5, 87-100 Toruń
☎️ 56 656 61 71, ✉️ [email protected]
www.accurategroup.pl

Adres

Ulica Towarowa 5
Torun
87-100

Godziny Otwarcia

Poniedziałek 08:00 - 16:00
Wtorek 08:00 - 16:00
Środa 08:00 - 16:00
Czwartek 08:00 - 16:00
Piątek 08:00 - 16:00

Strona Internetowa

Ostrzeżenia

Bądź na bieżąco i daj nam wysłać e-mail, gdy Accurate Group umieści wiadomości i promocje. Twój adres e-mail nie zostanie wykorzystany do żadnego innego celu i możesz zrezygnować z subskrypcji w dowolnym momencie.

Skróty

Udostępnij