17/03/2026
in the
for
เมื่อได้รับเป็นวิทยากรบรรยายเรื่อง VDA6.3 แลัวเห็นว่าอุตสาหกรรมยานยนต์ ได้รับการพัฒนาและเพื่อเป็นการเพิ่มศักยภาพต่างๆ อย่างมากมาย อีกทั้งอุตสาหกรรมสำหรับรถยนต์ EV ได้มีการเปลี่ยนแปลงและมีการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง หากขบวนการผลิตไม่ได้มีการควบคุม ตรวจสอบที่ถูกต้องชัดเจนแแล้ว ก็อาจจะทำให้ผลผลิตที่ได้เกิดมีปัญหา และมีความเสี่ยงที่อาจจะเกิดอันตรายถึงชีวิตได้ ดังนัั้นจึงใคร่อยากที่จะนำวิธีการและขบวนการการตรวจสอบขบวนการผลิตที่เกี่ยวข้องกับอุตสาหกรรมยานยนต์หรืออิเล็คโทรนิคส์ มาแนะนำซึ่งอาจจะสามารถนำไปใช้ประโยชน์ได้พอสมควร
#ประวัติและความเป็นมา
ถูกพัฒนาขึ้นโดย สมาคมอุตสาหกรรมยานยนต์เยอรมัน (Verband der Automobilindustrie) ซึ่งสมาชิกหลักๆ เป็นทั้งผู้ผลิตรถยนต์และชิ้นส่วนยานยนต์ทางฝั่งยุโรป “The DNA of German Quality” ที่ก่อตั้ง เมื่อ ค.ศ. 1901 (กว่า 120 ปีที่แล้ว) ณ กรุงเบอร์ลิน ประเทศเยอรมนี
ปัจจุบันมีสมาชิกมากกว่า 600 บริษัท Mercedes-Benz BMW Volkswagen Audi Porsche และ Continental ในปี ค.ศ. 1990 VDA จึงตัดสินใจรวมกลุ่มกันสร้าง "คู่มือกลาง" ขึ้นมาเพื่อให้เป็นมาตรฐานเดียวกัน และในปี ค.ศ. 1998 ( ) ถูกประกาศใช้ครั้งแรกเพื่อเป็นตัวช่วยในการประเมินซัพพลายเออร์อย่างละเอียด
แบ่งออกเป็น 3 หลักๆ ได้แก่
กลุ่มที่ 1: ประกอบด้วย
VDA6.1: QM System Audit Service and Producttion
VDA6.3 Process Audit Production
VDA6.5: Product Audit
กลุ่มที่ 2: ประกอบด้วย
VDA6.2: QM System Audit Service
VDA6.8: Process Audit Logistics
VDA6.6: Process Audit Other Service
กลุ่มที่ 3: ประกอบด้วย
VDA6.4: QM System Audit Producttion Equipment
VDA6.2: Process Audit Production Equipment
#ไทม์ไลน์การพัฒนาของ VDA 6.3 (VDA 6.3 Evolution)
ค.ศ.1998: เริ่มต้นเป็นมาตรฐานภายในของค่ายรถเยอรมัน (VW, BMW, Daimler) เพื่อใช้ตรวจประเมินกระบวนการผลิต (Process Audit) แทนการตรวจแค่ระบบ (System Audit) แบบเดิม
ค.ศ.2010: ยกเครื่องครั้งใหญ่โดยนำแนวคิด หรือที่เรียกกันว่า #แผนภูมิเต่า มาใช้ และแบ่ง Element เป็น P1-P7 อย่างชัดเจน เริ่มเป็นที่รู้จักในระดับสากลมากขึ้น
ค.ศ.2016: เน้นเรื่อง Risk-Based Thinking มากขึ้น ปรับโครงสร้างคำถามให้กระชับ (เหลือ 58 ข้อ) และทำให้สอดคล้องกับ เป็นมาตรฐานที่ Supplier ทั่วโลกต้องทำ
ค.ศ.2023: #เวอร์ชั่นปัจจุบัน โดยเพิ่มเรื่อง Embedded Software เข้าไปในคำถาม เพราะรถยนต์กลายเป็นคอมพิวเตอร์ล้อเลื่อน (EV/Autonomous) และตัดเนื้อหาที่ไม่จำเป็นออกเพื่อความคล่องตัว
#แแผนภูมิเต่า ( )
#ประวัติและความเป็นมา
แผนภูมิเต่าไม่ได้เกิดขึ้นมาพร้อมกับ VDA 6.3 ตั้งแต่ต้น แต่ถูกพัฒนามาเพื่อตอบโจทย์เรื่อง " " ( #การบริหารงานตามกระบวนการ) ของมาตรฐาน และต่อมาใน ในอดีตการ Audit เน้นเพียงแค่การตรวจเอกสาร (Checklist) ว่ามีหรือไม่มี แต่ไม่ได้ดูว่ากระบวนการเชื่อมโยงกันอย่างไร ในอุตสาหกรรมยานยนต์ต้องการเครื่องมือที่ช่วยวิเคราะห์ 4M (Man, Machine, Method, Material) และความเสี่ยงในจุดเดียว แผนภูมิเต่าจึงถูกนำมาใช้เป็นเครื่องมือมาตรฐานในการทำ VDA 6.3 มาตรฐานเยอรมัน (VDA) ได้นำเอาแผนภูมิเต่ามาเป็นเครื่องมือหลักเพื่อให้ Auditor ใช้ในการ "เตรียมตัวก่อนการตรวจ" (Audit Preparation) เพื่อวิเคราะห์ว่าในหนึ่งกระบวนการ มีองค์ประกอบอะไรบ้างที่ต้องตรวจสอบ
#องค์ประกอบของแผนภูมิเต่า ( ) สาเหตุที่เรียกว่าแผนภูมิเต่า เพราะโครงสร้างของมันมี "ตัวเต่า" (กระบวนการ) และ "ขา/หัว/หาง" รวม 6 ส่วน ดังนี้ครับ:
1. #ตัวเต่า ( ): คือกิจกรรมหลักที่เรากำลังสนใจ #กระบวนการการผลิต (P6.2)
2. #หัวเต่า ( ): สิ่งที่ใส่เข้ามา เช่น วัตถุดิบ ข้อมูลสเปกลูกค้า คำสั่งซื้อ
3. #หางเต่า ( ): สิ่งที่ได้ออกไป เช่น ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ข้อมูลการทดสอบ บรรจุภัณฑ์ที่พร้อมส่ง
4. #ขาที่1 ( ): เครื่องจักร เครื่องมือวัด อุปกรณ์สนับสนุน ระบบ IT (P6.3)
5. #ขาที่2 ( ): ทักษะพนักงาน การอบรม ความรู้เรื่อง (P6.4)
6. #ขาที่3 ( ): ขั้นตอนการทำงาน (WI) Control Plan มาตรฐานความสะอาด (P6.2)
7. #ขาที่4 ( ): ตัวชี้วัดประสิทธิภาพ (KPI) อัตราของเสีย ความพึงพอใจลูกค้า (P7)
โอกาสหน้าใน EP ต่อๆไป จะนำ VDA6.3 ตั้งแต่ Part ที่ 1-7 มาขยายความให้เพื่อนๆและผู้สนใจทราบอย่างละเอียดนะครับ
