HBM

Name: HBM
Address: Bangkok, 10230, TH
Telephone: 0879113130

Test & Measurement

HBM (Hottinger Brüel & Kjær) เป็นแบรนด์ชั้นนำระดับโลกจากประเทศเยอรมนี ที่มีชื่อเสียงด้าน เทคโนโลยีการวัดและการทดสอบ (Test and Measurement Technology) โดยเฉพาะในอุตสาหกรรมที่ต้องการความแม่นยำสูง เช่น ยานยนต์ อากาศยาน พลังงาน และการวิจัยทางวิศวกรรม

หมวดหมู่สินค้าหลักของ HBM:
โหลดเซลล์ (Load Cells)

ใช้สำหรับวัดแรงกด แรงดึง หรือแรงในทิศทางต่างๆ ด้วยความแม่นยำสูง

มีหลายรุ่นให้เลือกตามลักษณะงาน เช่น

Compression, Tension, Bending, Shear

เซนเซอร์วัดแรงบิด (Torque Sensors)

ใช้วัดแรงบิดในมอเตอร์ หรือระบบขับเคลื่อนต่างๆ

มีทั้งรุ่นแบบหมุน (rotating) และไม่หมุน (non-rotating)

เซนเซอร์วัดความดัน (Pressure Sensors)

สำหรับวัดความดันในระบบไฮดรอลิก หรือแก๊ส โดยมีความเสถียรและความทนทานสูง

สเตรนเกจ (Strain Gauges)

อุปกรณ์พื้นฐานในการวัดการเปลี่ยนแปลงของแรงดึง/แรงกดบนโครงสร้าง

ใช้ในการวิจัย การออกแบบ และการทดสอบความแข็งแรงของวัสดุ

ระบบเก็บข้อมูล (Data Acquisition Systems - DAQ)

สำหรับบันทึกและวิเคราะห์ข้อมูลจากเซนเซอร์ต่างๆ เช่น QuantumX, Genesis HighSpeed

ซอฟต์แวร์วิเคราะห์ข้อมูล

เช่น catman® สำหรับประมวลผลและวิเคราะห์ข้อมูลการวัดได้อย่างมีประสิทธิภาพ

จุดเด่นของ HBM:

ความแม่นยำระดับสูง (High Precision)

ได้รับการรับรองมาตรฐานสากล เช่น ISO 9001, ISO 17025

ใช้งานในงานวิจัย วิศวกรรม และการควบคุมคุณภาพอย่างกว้างขวางทั่วโลก

04/04/2025

การทดสอบอุปกรณ์ไฟฟ้า
ไม่ว่าจะเป็นการจัดเก็บพลังงานหรือการแปลงพลังงานเป็นพลังงานกลหรือในทางกลับกัน: ส่วนประกอบของระบบขับเคลื่อนไฟฟ้าทุกชิ้นมีข้อกำหนดและความท้าทายในการทดสอบของตัวเอง ด้วยโซลูชันการทดสอบอุปกรณ์ไฟฟ้าที่มีความน่าเชื่อถือจาก HBK คุณไม่ต้องกังวลเกี่ยวกับปัญหาเหล่านั้น

การเพิ่มประสิทธิภาพด้วยการทดสอบเฉพาะสำหรับแต่ละแอปพลิเคชัน
การทดสอบแบตเตอรี่
เมื่อพูดถึงการตรวจสอบการจัดเก็บพลังงานที่มีนวัตกรรม HBK ได้เผชิญกับความท้าทายตั้งแต่แรก นอกจากการวัดประสิทธิภาพทางไฟฟ้าแล้ว การวัดและวิเคราะห์ความทนทานทางความร้อนและโครงสร้างยังเป็นปัจจัยสำคัญในการรับประกันความปลอดภัยและอายุการใช้งานที่ยาวนาน
[สอบถามเพิ่มเติม]

การทดสอบเครื่องจักรไฟฟ้า
การเข้าใจเครื่องจักรไฟฟ้าของคุณและการสูญเสียพลังงานในเครื่องได้ดียิ่งขึ้น พร้อมกับการได้รับข้อมูลที่แม่นยำกว่าเดิมโดยไม่เสียเวลา - โซลูชันการทดสอบของ HBK ได้รับการออกแบบมาเพื่อวัดและวิเคราะห์พฤติกรรมทางพลศาสตร์ของเครื่องจักร
[สอบถามเพิ่มเติม]

การทดสอบอินเวอร์เตอร์
อินเวอร์เตอร์เป็นส่วนหนึ่งของระบบขับเคลื่อนในระบบขับเคลื่อนไฟฟ้า การปรับปรุงประสิทธิภาพของมันหมายถึงการคำนวณพลังงานของมันอย่างน่าเชื่อถือโดยใช้การวัดที่รวดเร็วและต่อเนื่อง ซึ่งเป็นสิ่งที่โซลูชันการทดสอบพลังงานไฟฟ้าของ HBK สามารถให้ได้
[สอบถามเพิ่มเติม]

หากต้องการข้อมูลเพิ่มเติมหรือต้องการสอบถามรายละเอียดเพิ่มเติม
ติดต่อเราได้ที่ [LINE:Pratompon,Tel:087-9113130 ] เราพร้อมให้บริการคุณเสมอ

03/04/2025

การวิเคราะห์อุณหภูมิของแบตเตอรี่: ห้าสาเหตุที่ควรเลือกใช้เทคโนโลยีออปติคัล
เมื่อรถยนต์ไฟฟ้า (EV) กลายเป็นเรื่องธรรมดามากขึ้น ความต้องการในการจัดการอุณหภูมิของแบตเตอรี่ เซลล์เชื้อเพลิง และโซลูชัน e-drive อื่น ๆ ก็ยิ่งสำคัญมากขึ้น การควบคุมอุณหภูมิมีผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพ ความปลอดภัย และความทนทานของแบตเตอรี่ เพื่อให้ตอบสนองความต้องการเหล่านี้ เทคโนโลยีออปติคัลจึงมีบทบาทสำคัญในการให้การวัดอุณหภูมิที่แม่นยำและมีประสิทธิภาพสำหรับการทดสอบและพัฒนาแบตเตอรี่

นี่คือ ห้าสาเหตุ ที่ทำให้เทคโนโลยีออปติคัล โดยเฉพาะเซ็นเซอร์ Fiber Bragg Grating (FBG) เป็นตัวเลือกที่ดีที่สุดสำหรับการวิเคราะห์อุณหภูมิในระบบแบตเตอรี่:

1. การตอบสนองทางความร้อนที่รวดเร็ว
เซ็นเซอร์อุณหภูมิออปติคัล โดยเฉพาะเซ็นเซอร์ที่ใช้เทคโนโลยี FBG มีการตอบสนองทางความร้อนที่รวดเร็วมาก การออกแบบที่มีมวลต่ำทำให้การถ่ายเทความร้อนไปยังเซ็นเซอร์เกิดขึ้นเกือบจะในทันที ซึ่งให้การวัดแบบเรียลไทม์ที่สำคัญในการวิเคราะห์ประสิทธิภาพและความทนทานของแบตเตอรี่ในระหว่างการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิสุดขีด

2. ความทนทานต่อการรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้า (EM) และคลื่นความถี่วิทยุ (RF)
ในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง เช่น ในพื้นที่ที่มีสนามแม่เหล็กแรงหรือคลื่นความถี่วิทยุที่เข้มข้น เซ็นเซอร์ไฟฟ้าอาจล้มเหลวหรือจำเป็นต้องมีการป้องกันพิเศษ แต่เทคโนโลยีออปติคัลสามารถทนต่อการรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้าและคลื่นความถี่วิทยุได้ ทำให้มันมีความน่าเชื่อถือและเสถียรในสภาพแวดล้อมที่เทคโนโลยีเซ็นเซอร์อื่นๆ ไม่สามารถทำได้

3. เซ็นเซอร์: แบบพาสซีฟและทำจากวัสดุไดอิเล็กทริก
เซ็นเซอร์ออปติคัลเป็นแบบพาสซีฟ ซึ่งหมายความว่าไม่จำเป็นต้องใช้แหล่งพลังงานภายนอก และทำจากวัสดุไดอิเล็กทริกที่ทนทานต่อการกัดกร่อน สิ่งนี้ทำให้มันเหมาะสำหรับการใช้งานในสภาพแวดล้อมแรงดันไฟฟ้าสูงหรือในบรรยากาศที่อาจระเบิดได้ การเป็นฉนวนไฟฟ้าของเซ็นเซอร์เหล่านี้ช่วยหลีกเลี่ยงการรบกวนกับการทำงานอื่นๆ ระหว่างการวัด และยังสามารถทิ้งไว้ในแบตเตอรี่หลังจากการทดสอบ เพื่อประหยัดเวลาและทรัพยากร

4. การวัดหลายจุด
เทคโนโลยี FBG รองรับการทำงานแบบมัลติเพล็กซ์ ซึ่งทำให้สามารถวัดอุณหภูมิจากหลายจุดได้ในเวลาเดียวกัน จำนวนจุดการวัด ความยาวคลื่นของ FBG และระยะห่างระหว่างเซ็นเซอร์สามารถกำหนดได้อย่างอิสระ ความสามารถนี้ช่วยให้สามารถวัดอุณหภูมิและการกระจายความร้อนได้ตามความละเอียดที่ต้องการ การเพิ่มจำนวนเซ็นเซอร์เพื่อความหนาแน่นในการวัดที่สูงขึ้นสามารถทำได้ง่าย โดยที่จำนวนสายเคเบิลที่ต้องออกจากแบตเตอรี่ยังคงต่ำ ซึ่งช่วยลดการรบกวนต่อส่วนประกอบที่กำลังทดสอบ

5. ความยืดหยุ่นในการเปลี่ยนไปใช้การวัดแบบไฮบริด
HBK QuantumX MXFS ทำงานเป็นโมดูลตัวสอบออปติคัลเดียว แต่ในเวลาเดียวกันก็เป็นชุดเครื่องมือการรวมออปติคัลสำหรับแพลตฟอร์ม QuantumX DAQ ที่มีความยืดหยุ่นและแม่นยำ ซึ่งสามารถตั้งค่าได้ง่ายโดยการ "เสียบและวัด" และยังสามารถทำงานร่วมกับโมดูล QuantumX อื่นๆ ได้ง่าย ทำให้สามารถทำการวัดแบบไฮบริดได้

เมื่อพิจารณาจากห้าข้อดีนี้และข้อดีอื่น ๆ อีกมากมาย เทคโนโลยีออปติคัลถือเป็นตัวเลือกที่ไม่สามารถปฏิเสธได้สำหรับการทดสอบความร้อนของโซลูชันการขับเคลื่อนไฟฟ้า

หากต้องการข้อมูลเพิ่มเติมหรือต้องการสอบถามรายละเอียดเพิ่มเติม
ติดต่อเราได้ที่ [LINE:Pratompon,Tel:087-9113130 ] เราพร้อมให้บริการคุณเสมอ

02/04/2025

Battery Vibration Testing for Electric Vehicles (EV)

การทดสอบการสั่นสะเทือนของแบตเตอรี่สำหรับยานยนต์ไฟฟ้า (EV) เป็นขั้นตอนสำคัญในระหว่างการพัฒนาต้นแบบเพื่อยืนยันความพร้อมในการผลิตและการปล่อยผลิตภัณฑ์สู่ตลาด การทดสอบนี้ช่วยให้สามารถระบุและแก้ไขข้อบกพร่องในออกแบบหรือกระบวนการผลิตได้เร็วที่สุดเพื่อให้สามารถนำยานยนต์ใหม่ออกสู่ตลาดได้เร็วขึ้น

ความสำคัญของการทดสอบแบตเตอรี่ EV
ระบบแบตเตอรี่ในยานยนต์ไฟฟ้าคิดเป็น 80% ของต้นทุนของระบบขับเคลื่อน EV

การทดสอบแบตเตอรี่มีจุดมุ่งหมายในการตรวจสอบและยืนยันความทนทานของแบตเตอรี่ รวมถึงประสิทธิภาพและอายุการใช้งานหลังการทดสอบในสภาวะต่างๆ

เนื่องจากแบตเตอรี่ลิเธียมไอออนถูกจัดเป็น “ของอันตราย” โดยหน่วยงานทั่วโลก จึงต้องมีการทดสอบตามมาตรฐานที่เข้มงวด

กระบวนการทดสอบแบตเตอรี่ EV
ในการทดสอบแบตเตอรี่ EV จะมีการใช้เครื่องช็อกและเครื่องสั่นสะเทือน (shaker) เพื่อทดสอบการรับแรงสั่นสะเทือนหรือการกระแทกที่เกิดขึ้นพร้อมกันกับการใช้ห้องสภาพแวดล้อมเพื่อจำลองอุณหภูมิและความชื้น ขณะเดียวกัน การทดสอบจะทำควบคู่ไปกับการทดสอบทางไฟฟ้าที่จำลองการเปลี่ยนรอบพลังงาน (power cycling) เพื่อให้วิศวกรสามารถวัดผลกระทบที่สะสมจากการทดสอบหลายๆ ประเภทได้

การแนะนำระบบสำหรับการทดสอบแบตเตอรี่ EV
การทดสอบการสั่นสะเทือนของแบตเตอรี่ EV ต้องเริ่มต้นด้วยเครื่องสั่นสะเทือนแบบไฟฟ้าพลังงานสูงที่เชื่อถือได้ ซึ่งต้องใช้ระบบแอมพลิฟายเออร์ที่มีประสิทธิภาพในการใช้พลังงาน

การใช้แผ่นรอง (sliptable) ที่ติดตั้งด้วยแท่นรอง (pedestal) ช่วยลดมวลที่เคลื่อนที่และเพิ่มน้ำหนักการทดสอบ (payload) ของหน่วยทดสอบ (DUT)

การทำงานร่วมกันของเครื่องทดสอบกับห้องสภาพแวดล้อมจากผู้ผลิตชั้นนำช่วยให้สามารถเพิ่มสภาพแวดล้อมที่เหมาะสมสำหรับการทดสอบแบตเตอรี่ EV อย่างมีประสิทธิภาพ

สรุป
การทดสอบการสั่นสะเทือนของแบตเตอรี่ EV เป็นกระบวนการสำคัญในการพัฒนาและทดสอบเพื่อให้มั่นใจว่าแบตเตอรี่มีความทนทานต่อการใช้งานจริง โดยการทดสอบนี้รวมถึงการตรวจสอบความทนทานของแบตเตอรี่ทั้งในด้านกลไกและสภาพแวดล้อม การใช้ระบบทดสอบที่มีประสิทธิภาพและมีความยืดหยุ่นจึงเป็นสิ่งสำคัญในการยืนยันความพร้อมของแบตเตอรี่สำหรับการผลิตในระดับอุตสาหกรรม

หากต้องการข้อมูลเพิ่มเติมหรือต้องการสอบถามรายละเอียดเพิ่มเติม
ติดต่อเราได้ที่ [LINE:Pratompon,Tel:087-9113130 ] เราพร้อมให้บริการคุณเสมอ

01/04/2025

การวัดและวิเคราะห์แบตเตอรี่สำหรับยานยนต์ไฟฟ้า"

ปัจจุบันยานยนต์ไฟฟ้า (NEV, BEV) ได้รับความนิยมมากขึ้นเพื่อลดการปล่อย CO2 และสร้างความยั่งยืนด้านพลังงาน โดยมีแบตเตอรี่และเซลล์เชื้อเพลิงไฮโดรเจนเป็นแหล่งพลังงานหลัก สิ่งนี้ทำให้เกิดความต้องการใหม่ในด้านการทดสอบและวัดค่าต่างๆ รวมถึงแนวทางด้านความปลอดภัย เทคโนโลยีเซ็นเซอร์ และการวิเคราะห์ข้อมูล

เทคโนโลยีระบบขับเคลื่อนใหม่ – ความต้องการในการทดสอบใหม่
HBK เป็นผู้นำด้านการทดสอบและการวัดสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ โดยพัฒนาโซลูชันทดสอบสำหรับแบตเตอรี่แรงดันสูงถึง 1000V

การทดสอบประกอบด้วย:

ไฟฟ้า: วิเคราะห์แรงดัน กระแส และกำลังไฟฟ้า

ความปลอดภัย: การทดสอบลัดวงจรและการชาร์จ

กลไก: วิเคราะห์แรง ความเค้น แรงดัน และน้ำหนัก

ความร้อน: การไหลและแรงดันของของเหลวสำหรับทดสอบความคงทนของแบตเตอรี่

ทำไมการวัดและวิเคราะห์ข้อมูลจึงสำคัญ?
การทดสอบความน่าเชื่อถือของแบตเตอรี่: ตรวจสอบรอบการชาร์จ-คายประจุ, การคายประจุเอง และการวิเคราะห์พลังงาน

การทดสอบไดนาโม (Dyno Testing): ตรวจสอบประสิทธิภาพและการตอบสนองของโหลดย้อนกลับ

การทดสอบสภาพแวดล้อม: การทดสอบเชิงกลที่จำลองการใช้งานจริงในสภาวะร้อน/เย็น

การทดสอบความเสียหายและความทนทาน: ตรวจสอบการโอเวอร์โหลด ลัดวงจร ความร้อนสูงเกินไป และความเครียดเชิงกล

การทดสอบโครงสร้าง: วิเคราะห์ความแข็งแรงและความทนทานของแบตเตอรี่ในรถจริง

การทดสอบเชิงกลของแบตเตอรี่ (Battery Structural Testing)
แบตเตอรี่เป็นส่วนที่ใหญ่และหนักที่สุดของยานยนต์ไฟฟ้า จึงต้องมีการออกแบบที่คำนึงถึงน้ำหนักและความทนทาน

HBK มีโซลูชันทดสอบโครงสร้างแบตเตอรี่ทั้งในด้านการวัดเชิงกายภาพและการจำลองอายุการใช้งาน

การทดสอบลัดวงจร Pyrofuse
การทดสอบอุปกรณ์ป้องกันลัดวงจรของแบตเตอรี่ที่มีกระแสสูงระดับกิโลแอมป์

ใช้เซ็นเซอร์กระแสแบบไม่เชิงเส้นและเครื่องบันทึกข้อมูล Genesis HighSpeed เพื่อจับค่ากระแสสูงสุด

การทดสอบแบตเตอรี่แบบ Pouch Cell (Pouch Cell Testing)
ใช้เซ็นเซอร์แรง (Force Transducer) เพื่อตรวจสอบความเครียดภายในเซลล์แบตเตอรี่ระหว่างการชาร์จ-คายประจุ

ช่วยวิเคราะห์ปัจจัยที่ส่งผลต่ออายุการใช้งานของแบตเตอรี่

การรับรองคุณสมบัติไฟฟ้าภายใต้สภาวะโหลดไดนามิก
การทดสอบความสามารถของแบตเตอรี่แรงดันสูงภายใต้สภาวะการใช้งานจริง

ระบบวัดต้องมีความแม่นยำและความสามารถในการตอบสนองสูง

การจัดการความร้อนของแบตเตอรี่ (Battery Thermal Management)
แบตเตอรี่มีข้อจำกัดด้านอุณหภูมิสูง-ต่ำ ซึ่งอาจทำให้เกิด thermal runaway หรือไฟไหม้

ระบบจัดการความร้อนต้องมีการวิเคราะห์อุณหภูมิและควบคุมระบบระบายความร้อนอย่างมีประสิทธิภาพ

คำนึงถึงอายุการใช้งานของแบตเตอรี่ที่ต้องมีอายุอย่างน้อย 10 ปี หรือระยะทาง 450,000 กม.

การวิเคราะห์เชิงความร้อนของแบตเตอรี่แรงดันสูง
ใช้การจำลองด้วย Computational Fluid Dynamics (CFD) ควบคู่กับการทดสอบจริงในห้องควบคุมสภาพแวดล้อม

วิเคราะห์ผลกระทบของอุณหภูมิต่อประสิทธิภาพของแบตเตอรี่และระบบระบายความร้อน

HBK: ผู้นำด้านการทดสอบแบตเตอรี่
มีโซลูชันทดสอบครบวงจรทั้งในด้านความร้อน กลไก และไฟฟ้า

ระบบวัดรองรับแรงดันสูงถึง 1500V DC พร้อมการป้องกัน EMI และสัญญาณรบกวน

ระบบซอฟต์แวร์สามารถวิเคราะห์ข้อมูลได้แบบเรียลไทม์

สรุป
HBK เป็นผู้นำด้านการวัดและการทดสอบแบตเตอรี่สำหรับยานยนต์ไฟฟ้า โดยครอบคลุมทุกด้านของการทดสอบ ตั้งแต่ความปลอดภัย ประสิทธิภาพ ความทนทาน ไปจนถึงการวิเคราะห์ทางความร้อนและกลไก ทำให้มั่นใจว่าแบตเตอรี่ที่ใช้งานในยานยนต์ไฟฟ้ามีความปลอดภัย มีประสิทธิภาพ และมีอายุการใช้งานที่ยาวนาน

31/03/2025

การทดสอบแบตเตอรี่เชิงกลโดยใช้เซ็นเซอร์วัดแรง
1. แรงจูงใจในการทดสอบ
แบตเตอรี่ลิเธียมไอออน (Li-ion) มีขั้วแอโนดที่ทำจากกราไฟต์ ซึ่งขยายตัวเมื่อมีการชาร์จ

มีการศึกษาการเปลี่ยนแปลงความหนาของเซลล์แบตเตอรี่ระหว่างการชาร์จและการคายประจุ รวมถึงผลกระทบของ Lithium Plating (การสะสมลิเธียมที่ไม่พึงประสงค์) ซึ่งอาจส่งผลต่อประสิทธิภาพและอายุการใช้งานของแบตเตอรี่

2. เงื่อนไขพื้นฐานของการทดสอบแบตเตอรี่
การทดสอบมักดำเนินการในสภาวะอุณหภูมิควบคุม เช่น ต่ำกว่า 0°C หรือสูงถึง 80°C

นอกจากแรงที่เกิดขึ้นระหว่างการชาร์จและการคายประจุแล้ว ยังต้องวัดตัวแปรอื่น ๆ เช่น อุณหภูมิ กระแสไฟฟ้า แรงดันไฟฟ้า และการเปลี่ยนรูปของเซลล์แบตเตอรี่

จำเป็นต้องใช้โครงสร้างที่แข็งแรงเพื่อลดผลกระทบของโครงสร้างต่อการวัด

3. การใช้ทรานสดิวเซอร์วัดแรงแบบเฉือน (Shear-Force Transducers - U10M และ C10)
ทรานสดิวเซอร์วัดแรงแบบเฉือนใช้เซ็นเซอร์วัดแรงภายในที่สามารถตรวจจับแรงกระทำโดยไม่ถูกรบกวนจากตำแหน่งติดตั้ง

ใช้วัสดุ Chromium-Nickel สำหรับเกจวัดความเครียด (Strain Gauge) ซึ่งมีความเสถียรสูงกว่าวัสดุทั่วไป และให้ค่าศูนย์ (Zero Point) ที่มั่นคง

4. ข้อกำหนดของทรานสดิวเซอร์วัดแรงและเหตุผลที่เลือกใช้
ต้องมี ความแข็งแกร่งสูง เพื่อลดการเปลี่ยนรูปของเซ็นเซอร์

ต้องมี ค่าดริฟท์ (Drift) ต่ำ เพื่อให้สามารถวัดค่าแรงได้อย่างแม่นยำแม้ในระยะเวลานาน

ต้องทนต่อ ความต่างอุณหภูมิ ได้ดี

ต้องมี การปิดผนึกที่ดี (Hermetically Sealed) เพื่อป้องกันผลกระทบจากความชื้นและสิ่งแวดล้อม

ต้องมี ความแม่นยำสูง แม้ในช่วงแรงที่ต่ำ

5. การประเมินค่าความไม่แน่นอนของการวัด
ทดสอบทรานสดิวเซอร์ C10 ภายใต้อุณหภูมิคงที่ 40°C เป็นเวลา 500 วัน

วิเคราะห์ข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้น เช่น ฮิสเทอรีซิส (Hysteresis), ความไม่เป็นเชิงเส้น (Linearity Error), อิทธิพลของอุณหภูมิ และดริฟท์ของค่าศูนย์

ผลลัพธ์แสดงให้เห็นว่าแม้ในการทดสอบระยะยาว ทรานสดิวเซอร์ C10 ยังสามารถให้ความแม่นยำสูงโดยมีข้อผิดพลาดต่ำกว่า 1% ของค่าที่วัดได้

6. ข้อสรุป
การทดสอบแรงในแบตเตอรี่ต้องใช้เซ็นเซอร์ที่มีคุณสมบัติพิเศษเพื่อลดความผิดพลาดในการวัด

ทรานสดิวเซอร์แบบเฉือน เช่น HBK C10 มีความแม่นยำสูง มีความเสถียรสูงในระยะยาว และสามารถทำงานได้ดีภายใต้เงื่อนไขที่ท้าทาย

เหมาะสำหรับการตรวจจับการเปลี่ยนแปลงทางกายภาพของแบตเตอรี่ระหว่างการชาร์จและการคายประจุ

📌 ข้อมูลเพิ่มเติม: สามารถดูวิดีโอสัมมนาเกี่ยวกับการทดสอบแบตเตอรี่แบบกายภาพเพื่อศึกษาเพิ่มเติมเกี่ยวกับผลกระทบของการชาร์จ-คายประจุและปัจจัยที่ส่งผลต่อความแม่นยำในการวัด

https://www.hbm.com/fileadmin/mediapool/files/technical-articles-technotes-white-papers/2021/EN_HBK_Whitepaper_Battery_testing.pdf?__hstc=55842484.cf33f84cc4c1d9707f61472ad3164aeb.1742832523255.1742832523255.1742832523255.1&__hssc=55842484.12.1742832523255&__hsfp=1042411294

หากต้องการข้อมูลเพิ่มเติมหรือต้องการสอบถามรายละเอียดเพิ่มเติม ติดต่อเราได้ที่ [LINE:Pratompon,Tel:087-9113130 ] เราพร้อมให้บริการคุณเสมอ

28/03/2025

ในเหตุการแผ่นดินไหว เราควรมีชุดอุปกรณ์ติดตั้งในอาคารสูงและโครงสร้างพื้นฐาน เมื่อภัยพิบัติไม่ได้มากับคำเตือน มั่นใจได้กับเครื่องมือ HBM ที่ออกแบบมาเพื่อความปลอดภัยของคุณและทรัพย์สิน ไม่ว่าจะเป็นแผ่นดินไหว คุณจะไม่หลงทาง ด้วยเทคโนโลยีการตรวจจับล่วงหน้าและระบบป้องกันอัตโนมัติ ทำให้ HBM กลายเป็นหนึ่งในผู้ช่วยที่ดีที่สุดของคุณในการตรวจสอบและบำรุงรักษาที่ไม่ขาดตกบกพร่อง เตรียมพร้อมรับมือกับทุกสถานการณ์ ให้ HBM เป็นผู้คุ้มครองความปลอดภัย

HBM เป็นผู้นำตลาดในด้านการทดสอบและการวัด การตรวจสอบสภาพโครงสร้างแบบครบวงจรที่ใช้ระบบคลาวด์ รวมถึงฮาร์ดแวร์ที่เกี่ยวข้องทั้งหมด, ซอฟต์แวร์, การติดตั้ง, และความต้องการในการตรวจสอบ, พร้อมกับการเข้าถึงข้อมูลผ่านคลาวด์สำหรับแต่ละลูกค้า

จากรายงานที่ตีพิมพ์โดย ‘Research and Markets’ ซึ่งเป็นงานวิจัยตลาดที่ใหญ่ที่สุดในโลก ได้จัด HBM เป็นหนึ่งในผู้เล่นหลัก 5 อันดับแรกในตลาดการตรวจสอบสภาพโครงสร้างสำหรับอเมริกาเหนือและยุโรป HBM นำเสนอแพ็กเกจการตรวจสอบสภาพโครงสร้างแบบคลาวด์ที่รับประกันการเข้าถึงข้อมูลไร้สายตลอด 24 ชั่วโมงที่เกี่ยวข้องกับสุขภาพโครงสร้างของโครงสร้างการขนส่ง เช่น สะพานและอุโมงค์ โครงสร้างการขนส่งทั้งหมดสามารถประสบกับการสึกหรอได้จากหลายปัจจัย เช่น การสลายตัว, กระบวนการก่อสร้างที่ไม่ถูกต้อง, การขาดการควบคุมคุณภาพ, อุบัติเหตุหรือแม้กระทั่งภาระแวดล้อม การสังเกต, การบันทึก, การประมวลผล และจากนั้นการประเมินค่าการวัดที่บันทึกโดยโซลูชัน SHM ของ HBM สามารถตรวจจับการเปลี่ยนแปลงโครงสร้าง, ความเสียหายและสภาวะความเครียดที่วิกฤตได้ในระยะแรก การตรวจจับแต่เนิ่นๆช่วยให้ลูกค้าสามารถตอบสนองได้อย่างเหมาะสม โดยรับประกันการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพและการดำเนินงานอย่างปลอดภัยต่อไปของโครงสร้างเหล่านี้ก่อนที่จะเกิดความเสียหายร้ายแรง

สามารถปรับแต่งอุปกรณ์รวมถึงเซ็นเซอร์ต่างๆ วัดแผ่นดินไหว, และมีซอฟต์แวร์การเก็บข้อมูล, การส่งข้อมูลและรายงานการวิเคราะห์ ส่งข้อมูลต่อผ่านระบบcloud และSMS ให้ประชาชนในพื้นที่รับทราบ เพื่อเตรียมตัวล่วงหน้า ในเวลาที่มีค่าในทุกวินาที และหลังจากเหตุสามารถประเมินโครงสร้างติดตั้งและการบูรณาการ, การบำรุงรักษาและการดำเนินการของระบบการวัด, รวมถึงการให้ข้อมูล, เป็นสิ่งที่จำเป็นต่อการใช้งานระบบการตรวจสอบสภาพโครงสร้างอย่างสำเร็จ
HBM มีความเชี่ยวชาญในอุตสาหกรรมการทดสอบและการวัดซึ่งเสริมสร้างผู้ใช้สามารถเลือกเทคโนโลยีที่เหมาะสมที่สุดกับงานวัดของตน

ข้อมูลทั้งหมดที่เก็บรวบรวมได้มีให้บริการไร้สายแก่ลูกค้าผ่าน HBM Cloud ขึ้นอยู่กับโครงการและความต้องการของลูกค้า, ข้อมูลเช่นตัวแปรไดนามิกเช่นความถี่ธรรมชาติ, ระดับการลดลงหรือภาระการจราจร, น้ำหนักแกน, รวมถึงพารามิเตอร์ต่างๆ, การเปลี่ยนแปลงในโครงสร้าง, ความเครียดและค่าขีดจำกัดทั้งหมดถูกบันทึกและเก็บไว้ การจัดเก็บบนคลาวด์ช่วยลดความต้องการเซิร์ฟเวอร์ที่อุทิศสำหรับการเก็บข้อมูลและการวิเคราะห์ นอกจากนี้ผ่านการใช้ Microsoft Azure พาร์ทเนอร์คลาวด์ของ HBM ยังมั่นใจได้ถึงความปลอดภัยระดับสูง

ข้อมูลการวัดเพียงอย่างเดียวไม่เพียงพอในตลาดปัจจุบัน การส่งข้อมูล, การเตือนอัตโนมัติและการวิเคราะห์, บันทึกที่ครอบคลุม รวมถึงการวินิฉัยนั้นมีความสำคัญในการปกป้องทรัพย์สิน และชีวิต

https://www.hbm.com/fr/7106/challenges-in-data-management-structural-health-monitorin/

หากต้องการข้อมูลเพิ่มเติมหรือต้องการสอบถามรายละเอียดเพิ่มเติม ติดต่อเราได้ที่
[LINE:Pratompon,Tel:087-9113130 ] เราพร้อมให้บริการคุณเสมอ

28/03/2025

ในปีนี้ เราขอแนะนำเซ็นเซอร์รูปแบบใหม่ IO-Link ช่วยให้คุณเปลี่ยนกระบวนการอุตสาหกรรมสู่ระบบดิจิทัล

IO-Link ทำงานอย่างไร?

เซ็นเซอร์ IO-Link จะถูกเชื่อมต่อกับ IO-Link Master ซึ่งสามารถรวมเข้ากับระบบ Fieldbus อุตสาหกรรม ที่มีอยู่ได้ทุกประเภท ความยืดหยุ่นนี้ รวมถึงโครงสร้าง IO-Link ที่แข็งแกร่ง ทำให้ระบบ IO-Link สามารถปรับขนาดและใช้งานร่วมกับสถาปัตยกรรมระบบควบคุมที่หลากหลายได้

ใช้เพียงสายเคเบิลมาตรฐานแบบ 3 เส้นที่ไม่มีการป้องกัน (unshielded three-wire cable) สำหรับทั้งการจ่ายพลังงานและการส่งข้อมูล ทำให้การติดตั้งสายเคเบิลง่ายขึ้น ลดความซับซ้อนและค่าใช้จ่ายในการเดินสาย
IO-Link คืออนาคตของเทคโนโลยีการผลิตและการทดสอบ ด้วยฟีเจอร์อัจฉริยะและเซ็นเซอร์ดิจิทัลที่เพิ่มความแม่นยำ ความน่าเชื่อถือ และประสิทธิภาพ เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานด้านระบบอัตโนมัติและการทดสอบ

คุณสมบัติของตัวแปลงแรง HBK ที่มีอินเทอร์เฟซ IO-Link
โมดูลขยายสัญญาณแบบบูรณาการรุ่นใหม่ มีคุณสมบัติหลายอย่างที่ช่วยปรับปรุงคุณภาพของการวัดแรง ได้แก่

ฟังก์ชันปรับเชิงเส้น

สวิตช์ค่าจำกัด 2 ตัว

ตัวกรองความถี่ต่ำแบบปรับค่าได้ (Bessel และ Butterworth)

เอาต์พุตดิจิทัล (DO) แบบตายตัว 1 ช่อง (สามารถเพิ่มเอาต์พุตดิจิทัลอีกช่องได้ในโหมด SIO)

การตรวจสอบสุขภาพเซ็นเซอร์ แจ้งเตือนเมื่อเกิดสถานะการทำงานที่วิกฤต (โหลดเกินพิกัดทั้งแบบคงที่และไดนามิก อุณหภูมินอกช่วงที่กำหนด)

ฟังก์ชันทางสถิติ (บันทึกค่าสูงสุด/ต่ำสุด ค่าเฉลี่ย จำนวนจุดที่วัด ฯลฯ)

ฟังก์ชันปรับเชิงเส้น
สามารถปรับเชิงเส้นได้โดยใช้ จุดคั่นการคำนวณหรือฟังก์ชันปรับเชิงเส้นแบบลูกบาศก์ การตั้งค่าทำได้ง่ายโดยป้อนค่าตามใบรับรองการสอบเทียบมาตรฐาน (ISO 376, DKDR3-3) หรือตามค่าการวัดอ้างอิงของผู้ใช้

ตัวกรองความถี่ต่ำแบบปรับค่าได้
ค่าความถี่ตัดสามารถป้อนเข้าไปในซอฟต์แวร์ได้โดยตรง โดยตัวกรองเป็นแบบดิจิทัลอันดับที่หก (6th-order digital filters)

สามารถตั้งค่าโหมด "window mode" เพื่อตรวจจับค่าภายในช่วงที่กำหนด (เช่น ระหว่าง 1 kN และ 1.8 kN)

สามารถตั้งค่าให้ทำงานแบบตรงข้าม (negate) ได้

เอาต์พุตดิจิทัลและโหมด SIO
มีเอาต์พุตดิจิทัล IO-Link 1 ช่อง

การตอบสนองที่รวดเร็ว สูงสุด 0.35 มิลลิวินาที

สามารถปิดการสื่อสาร IO-Link และใช้สายที่ว่างเป็นเอาต์พุตดิจิทัลที่สองในโหมด SIO

การตรวจสอบสุขภาพเซ็นเซอร์
บันทึกค่าที่สำคัญ เช่น อุณหภูมิสูงสุด/ต่ำสุด โหลดสูงสุด/ต่ำสุด

เปรียบเทียบค่าแรงและอุณหภูมิกับค่าที่กำหนด และแจ้งเตือนเมื่อเกิดความผิดปกติ

ความเร็วของเซ็นเซอร์ IO-Link
รองรับมาตรฐาน IO-Link COM3 ซึ่งเป็นอัตราการส่งข้อมูลที่เร็วที่สุด

โมดูลขยายสัญญาณทำงานที่ 40 kS/s ทำให้สามารถบันทึกสัญญาณไดนามิกสูงได้อย่างแม่นยำ

ความหน่วงเวลาสูงสุดของสัญญาณอยู่ที่ 2.35 มิลลิวินาที หากใช้มาสเตอร์ที่มีรอบการทำงาน 2 มิลลิวินาที

เหตุใดจึงเลือกใช้ IO-Link เป็นอินเทอร์เฟซ?
สามารถเชื่อมต่อกับสถาปัตยกรรม fieldbus ได้ทุกประเภท

ใช้สายเคเบิลที่ไม่มีฉนวนป้องกัน ลดต้นทุนและป้องกันสัญญาณรบกวน

ให้ความแม่นยำสูง เนื่องจากส่งสัญญาณแบบดิจิทัล

ข้อดีของ IO-Link
✅ ลดต้นทุน ไม่ต้องใช้แอมพลิฟายเออร์แยกต่างหาก และลดค่าใช้จ่ายสายเคเบิล
✅ ติดตั้งง่าย ไม่ต้องตั้งค่าพารามิเตอร์ที่ซับซ้อน
✅ เพิ่มความน่าเชื่อถือ ระบบแจ้งเตือนเมื่อเซ็นเซอร์ทำงานผิดปกติ

เซ็นเซอร์ที่ใช้ IO-Link มีความแม่นยำลดลงหรือไม่?
❌ ไม่ลดลง เนื่องจาก

ฟังก์ชันปรับเชิงเส้นช่วยลดความคลาดเคลื่อนของกราฟเส้นโค้ง

ใช้การส่งสัญญาณแบบดิจิทัล ลดสัญญาณรบกวนจากสายเคเบิล

มีความแม่นยำสูงในการใช้งานอุตสาหกรรม
https://www.hbkworld.com/en/solutions/applications/smart-sensors/IO-Link-Sensors-help-you-digitalise-your-industrial-processes -features-does-a-HBK-force-transducer-with-IO-Link-interface-offer-Force-d7257a08db

หากต้องการข้อมูลเพิ่มเติมหรือต้องการสอบถามรายละเอียดเพิ่มเติม
ติดต่อเราได้ที่ [LINE:Pratompon,Tel:087-9113130 ] เราพร้อมให้บริการคุณเสมอ

27/03/2025

นวัตกรรมผลิตภัณฑ์โดยเชื่อมโยงระหว่างการจำลองและการทดสอบจริง

แผนก Virtual Test ของ HBK มุ่งเน้นการให้บริการซอฟต์แวร์แบบเรียลไทม์ เครื่องจำลอง และโซลูชัน Hardware-in-the-Loop เพื่อทดสอบผลิตภัณฑ์ในโลกเสมือนตลอดวงจรการพัฒนา ซึ่งช่วยให้บริษัทต่างๆ เร่งนวัตกรรม ลดระยะเวลาออกสู่ตลาด และเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขัน

ด้วยพนักงานที่มีความเชี่ยวชาญสูงกว่า 250 คน แผนก Virtual Test ของ HBK มีสำนักงานในเยอรมนี อิตาลี ฝรั่งเศส สหราชอาณาจักร จีน ญี่ปุ่น และสหรัฐอเมริกา รวมถึงเครือข่ายพันธมิตรทั่วโลก

VI-grade
ก้าวสู่ยุคใหม่ของการพัฒนายานยนต์แบบไร้ต้นแบบ (Zero Prototypes)

VI-grade เป็นผู้นำระดับโลกด้านโซลูชันการพัฒนายานยนต์ที่พลิกโฉมอุตสาหกรรม โดยมุ่งสู่เป้าหมายการพัฒนายานยนต์แบบ Zero Prototypes ผ่านโซลูชันที่มุ่งเน้นมนุษย์เป็นศูนย์กลาง ซึ่งรวมถึงซอฟต์แวร์การจำลองแบบเรียลไทม์ เครื่องจำลองการขับขี่ระดับมืออาชีพ และโซลูชัน Hardware-in-the-Loop ที่ช่วยเร่งกระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์ในอุตสาหกรรมการขนส่ง

ชุดเครื่องจำลองการขับขี่ของ VI-grade ครอบคลุมช่วงประสิทธิภาพที่หลากหลาย ช่วยให้สามารถประเมินประสบการณ์การขับขี่ในหลากหลายมิติ โซลูชันเหล่านี้ได้รับการพิสูจน์แล้วว่าสามารถช่วยผู้ผลิตยานยนต์ (OEMs) ซัพพลายเออร์ ศูนย์วิจัย ทีมมอเตอร์สปอร์ต และมหาวิทยาลัย ลดการใช้ต้นแบบจริง พร้อมเร่งนวัตกรรมเพื่อมุ่งสู่เป้าหมายสูงสุดของ Zero Prototypes

VI-grade เป็นส่วนหนึ่งของแผนก Virtual Test ของ HBK ซึ่งให้บริการโซลูชันซอฟต์แวร์แบบเรียลไทม์ เครื่องจำลอง และ Hardware-in-the-Loop เพื่อช่วยบริษัทต่างๆ เร่งนวัตกรรม ลดระยะเวลาออกสู่ตลาด และเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขัน

ดูข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่ www.vi-grade.com

IMTEC Engineering
พันธมิตรด้านการพัฒนาระบบที่ซับซ้อน ตั้งแต่แนวคิดจนถึงการผลิต

ก่อตั้งขึ้นในปี 2003 IMTEC Engineering ให้บริการเทคโนโลยีระบบอัตโนมัติที่ล้ำสมัยสำหรับ OEMs ในอุตสาหกรรมการขนส่งและบริษัทผู้ผลิต ซึ่งช่วยลดระยะเวลาออกสู่ตลาด ลดความเสี่ยง และลดต้นทุนในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่

สำนักงานใหญ่ตั้งอยู่ที่กรุงเบอร์ลิน ประเทศเยอรมนี IMTEC Engineering มีประสบการณ์ยาวนานหลายปีในการพัฒนาและนำเสนอโซลูชันเมคคาทรอนิกส์ที่ปรับแต่งได้ โดยเชี่ยวชาญด้านระบบเคลื่อนที่ (motion systems) การสร้างเครื่องจำลอง ห้องโดยสารเครื่องจำลอง วิศวกรรมเครื่องกลพิเศษ และอุปกรณ์ทดสอบ

ดูข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่ www.imtec-engineering.com

Concurrent Real-Time
โซลูชันแบบเรียลไทม์ที่มีประสิทธิภาพสูง รับประกันคุณภาพระดับสูงสุด

Concurrent Real-Time เป็นผู้นำด้านระบบคอมพิวเตอร์เรียลไทม์ที่มีประสิทธิภาพสูง ซอฟต์แวร์ และโซลูชันสำหรับตลาดการค้าและหน่วยงานภาครัฐทั่วโลก

โซลูชัน RedHawk™ Linux® ของบริษัทมอบประสิทธิภาพเรียลไทม์ระดับสูงสุด รองรับการใช้งานที่ซับซ้อน เช่น X-in-the-Loop การเก็บข้อมูลความเร็วสูง การควบคุมกระบวนการ และการประมวลผลธุรกรรมที่มีค่าหน่วงต่ำ นอกจากนี้ RedHawk Linux ยังรองรับแพลตฟอร์ม NVIDIA® Jetson™ ทำให้เหมาะสำหรับแอปพลิเคชันเรียลไทม์ที่ใช้ CUDA®

ด้วยประสบการณ์กว่า 50 ปีในด้านโซลูชันเรียลไทม์ Concurrent Real-Time มีสำนักงานใหญ่ที่ Pompano Beach, FL และให้บริการด้านการขายและสนับสนุนจากสำนักงานทั่วอเมริกาเหนือ ยุโรป และเอเชีย

ดูข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่ www.concurrent-rt.com

หากต้องการข้อมูลเพิ่มเติมหรือต้องการสอบถามรายละเอียดเพิ่มเติม
ติดต่อเราได้ที่ [LINE:Pratompon,Tel:087-9113130 ] เราพร้อมให้บริการคุณเสมอ

26/03/2025

หลักการของเทคโนโลยีการชั่งน้ำหนักสำหรับการเติมของเหลวแบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ
ในหลายอุตสาหกรรม กระบวนการบรรจุภัณฑ์เป็นแบบอัตโนมัติ มีวิธีการที่หลากหลายเพื่อให้แน่ใจว่ามีปริมาณผลิตภัณฑ์ที่ถูกต้องในบรรจุภัณฑ์เมื่อสิ้นสุดกระบวนการ เช่น การคัดแยกสินค้าชิ้นเดียว การจ่ายวัสดุจำนวนมาก และการบรรจุของเหลว ความท้าทายของกระบวนการเหล่านี้คือ ต้องมีปริมาณผลิตภัณฑ์ตามที่ระบุไว้ในบรรจุภัณฑ์

หากปริมาณของเหลวในขวดต่ำเกินไป อาจละเมิด กฎระเบียบของสหภาพยุโรปว่าด้วยบรรจุภัณฑ์สำเร็จรูป (EU Prepackaging Directive 76/211/EEC) และ กฎหมายผลิตภัณฑ์บรรจุสำเร็จของเยอรมนี (§22 FPackV) ซึ่งกำหนดเปอร์เซ็นต์ที่อนุญาตให้ปริมาณผลิตภัณฑ์ต่ำกว่าที่กำหนด หากไม่ปฏิบัติตาม อาจนำไปสู่บทลงโทษ เช่น การปิดสายการผลิต

ดังนั้น ผู้ผลิตมักจะเติมผลิตภัณฑ์เกินจากค่าขั้นต่ำเพื่อความปลอดภัย อย่างไรก็ตาม การเติมเกินนี้ส่งผลให้ต้นทุนเพิ่มขึ้น ตัวอย่างเช่น บริษัทผลิตนมในจีนที่บรรจุนมมะพร้าว 100,000 ขวดต่อวัน สามารถลดต้นทุนได้หลายล้านยูโรต่อปีเพียงแค่ลดปริมาณการเติมเกินลงไม่กี่กรัมด้วยเทคโนโลยีชั่งน้ำหนักที่แม่นยำยิ่งขึ้น

สี่วิธีในการวัดปริมาณของเหลวที่เติม
มีการพัฒนาเทคนิคต่างๆ เพื่อวัดปริมาณของเหลวที่เติม ซึ่งแต่ละวิธีมีต้นทุน ความแม่นยำ ความเร็ว และข้อกำหนดด้านสุขอนามัยที่แตกต่างกัน ของเหลวแต่ละประเภทมีคุณสมบัติเฉพาะที่ต้องคำนึงถึง เช่น

เครื่องดื่มต้องมีความสะอาดและถูกสุขลักษณะ
เครื่องสำอางราคาแพงต้องการความแม่นยำสูง
น้ำมันเครื่องมีลักษณะการไหลที่แตกต่างจากน้ำแร่
วิธีที่ใช้กันทั่วไปมี 4 วิธี ได้แก่

การวัดเชิงกราวิเมตริกโดยใช้โหลดเซลล์
การวัดด้วยเซ็นเซอร์ระดับของเหลว
การวัดปริมาตร
การวัดอัตราการไหลของมวล
1. วิธีการชั่งน้ำหนักเชิงกราวิเมตริกโดยใช้โหลดเซลล์
วิธีนี้วัดน้ำหนักของขวดเปล่าก่อนเติม และน้ำหนักของขวดเมื่อเติมของเหลวแล้ว โหลดเซลล์ที่ใช้จะมี strain gauge ที่ตรวจจับการเปลี่ยนแปลงของน้ำหนักได้อย่างแม่นยำ

ข้อดีของการเติมโดยการชั่งน้ำหนัก
✅ แม่นยำสูง – ปริมาณที่เติมสามารถควบคุมได้ในระดับกรัม
✅ คัดกรองขวดที่ไม่ได้มาตรฐาน – ขวดที่แตกจะเบากว่าปกติ ขวดที่มีสารตกค้างเช่นน้ำยาทำความสะอาดจะหนักเกินไป
✅ ตรวจจับการรั่วไหล – หากน้ำหนักไม่เพิ่มขึ้นตามที่คาด ระบบจะหยุดการเติมเพื่อลดความสูญเสีย
✅ ง่ายต่อการปรับตั้งค่าและสอบเทียบ – สามารถสอบเทียบได้เหมือนเครื่องชั่งในครัว

นอกจากนี้ โหลดเซลล์ที่ใช้ในอุตสาหกรรมอาหาร เช่น PW27 จาก HBK มีมาตรฐาน IP68/69K ทนต่อการแช่น้ำและล้างด้วยแรงดันสูง จึงเหมาะสำหรับการบรรจุปลอดเชื้อ (aseptic cold filling)

2. วิธีการวัดด้วยเซ็นเซอร์ระดับของเหลว
วิธีนี้ใช้ เซ็นเซอร์ตรวจจับระดับของเหลว ที่จุ่มลงไปในขวด และหยุดเติมเมื่อของเหลวถึงระดับที่กำหนด เหมาะกับของเหลวที่มีความนำไฟฟ้า เช่น น้ำอัดลม แต่ไม่เหมาะกับน้ำมันพืชหรือน้ำมันแร่ เนื่องจากมีปริมาณเกลือต่ำ

ข้อเสียของวิธีนี้:
❌ ความแม่นยำต่ำ – ความเบี่ยงเบนสูงสุด 2-5% ของน้ำหนักที่เติม
❌ มีการปนเปื้อน – เซ็นเซอร์สัมผัสกับของเหลวโดยตรงและอาจนำสารตกค้างจากขวดหนึ่งไปยังอีกขวดหนึ่ง
✅ เหมาะกับการบรรจุเครื่องดื่มอัดลม – เนื่องจากสามารถควบคุมแรงดันในขวดและท่อได้

3. วิธีการวัดปริมาตร
การวัดปริมาตรใช้หลักการ แม่เหล็กเหนี่ยวนำ (magneto-inductive) โดยตรวจจับแรงดันไฟฟ้าที่เกิดจากไอออนในของเหลวที่ไหลผ่านเซ็นเซอร์

ข้อเสียของวิธีนี้:
❌ ใช้ได้เฉพาะของเหลวที่มีไอออน เช่น น้ำผลไม้และนม แต่ไม่เหมาะกับน้ำมันพืช
❌ ต้องสอบเทียบเครื่องจักรใหม่ทุกครั้งเมื่อเปลี่ยนประเภทของเหลว

4. วิธีการวัดอัตราการไหลของมวล
เทคนิคนี้ใช้หลัก Coriolis force โดยของเหลวไหลผ่านท่อสองเส้นที่สั่นสะเทือน แรงโคริโอลิสทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงของเฟสสั่นสะเทือน ซึ่งช่วยคำนวณมวลของของเหลวที่เติม

ข้อเสียของวิธีนี้:
❌ ต้นทุนสูงมาก – เนื่องจากต้องใช้เซ็นเซอร์ที่มีการสอบเทียบอย่างซับซ้อน

สรุป: ทำไมการชั่งน้ำหนักจึงเป็นตัวเลือกที่ดีที่สุด?
✅ เหมาะกับของเหลวทุกประเภท – ไม่จำเป็นต้องนำไฟฟ้าหรือมีไอออน
✅ แม่นยำที่สุด – ลดต้นทุนจากการเติมเกินโดยไม่จำเป็น
✅ สะอาดและปลอดภัย – ไม่มีการสัมผัสของเซ็นเซอร์กับของเหลว
✅ คุ้มค่ากว่าเมื่อเทียบกับวิธีวัดมวลไหล

ดังนั้น สำหรับผู้ผลิตเครื่องบรรจุภัณฑ์ การเติมของเหลวโดยใช้หลักการชั่งน้ำหนัก (Gravimetric filling) เป็นวิธีที่เหมาะสมที่สุดในการพัฒนาเครื่องบรรจุที่มีความแม่นยำและคุ้มค่าต่อการลงทุน

https://www.hbkworld.com/en/products/transducers/load-cells/single-point #!ref_hbm.com

หากต้องการข้อมูลเพิ่มเติมหรือต้องการสอบถามรายละเอียดเพิ่มเติม ติดต่อเราได้ที่
[LINE:Pratompon,Tel:087-9113130 ] เราพร้อมให้บริการคุณเสมอ

25/03/2025

โซลูชันอัจฉริยะสำหรับการเติม การจ่าย และการชั่งน้ำหนักตรวจสอบอย่างแม่นยำ
ความแม่นยำในการเติม (Filling), การจ่าย (Dosing) และการชั่งน้ำหนักตรวจสอบ (Checkweighing) เป็นปัจจัยสำคัญที่ช่วยเพิ่มคุณภาพและประสิทธิภาพในการผลิตความเร็วสูง

🔹 เทคโนโลยีการชั่งน้ำหนักของ HBK ช่วยให้สามารถควบคุมกระบวนการได้แบบเรียลไทม์
🔹 ลดของเสีย เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต และเพิ่มความแม่นยำของกระบวนการ
🔹 เหมาะสำหรับ อุตสาหกรรมอาหาร เครื่องดื่ม ยา และการผลิตที่ต้องการความแม่นยำสูง

การทำงานของระบบเติมของเหลวอัตโนมัติด้วยเทคโนโลยีการชั่งน้ำหนัก
ในอุตสาหกรรมยุคใหม่ ความแม่นยำในการบรรจุ เป็นสิ่งสำคัญเพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานทางกฎหมายและหลีกเลี่ยงการเติมมากเกินไปซึ่งอาจก่อให้เกิดต้นทุนที่สูงขึ้น

สรุปประเด็นหลัก:
✅ ทำไมต้องใช้การชั่งน้ำหนัก? – ลดต้นทุนจากการเติมมากเกินไปและหลีกเลี่ยงการไม่เป็นไปตามมาตรฐานทางกฎหมาย
✅ 4 วิธีหลักในการวัดปริมาณของเหลว:

การชั่งน้ำหนัก (Gravimetric Measurement) – แม่นยำที่สุด และสามารถใช้ได้กับของเหลวทุกประเภท
การวัดระดับของเหลว (Level Sensor Measurement) – แม่นยำน้อยสุด เหมาะกับของเหลวที่นำไฟฟ้า
การวัดปริมาตร (Volume Measurement) – ใช้ได้กับของเหลวนำไฟฟ้า ต้องคาลิเบรตตามสูตรของแต่ละผลิตภัณฑ์
การวัดการไหลของมวล (Mass Flow Measurement) – แม่นยำมากแต่มีต้นทุนสูง
🛠 ข้อดีของการชั่งน้ำหนัก (Gravimetric Filling):
✅ ลดการสูญเสียจากการเติมเกิน
✅ ตรวจจับขวดแตก, สิ่งปนเปื้อน และการรั่วไหลระหว่างการเติม
✅ เหมาะกับกระบวนการเติมปลอดเชื้อ (Aseptic Filling) โดยไม่ต้องพาสเจอไรซ์
✅ ใช้งานได้ง่าย ปรับแต่งและคาลิเบรตสะดวก

📊 เปรียบเทียบความแม่นยำ:

การชั่งน้ำหนักมีความแม่นยำสูงสุด (ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน ~0.1%)
การวัดระดับของเหลวมีความแม่นยำต่ำสุด (~2-5%)
🔍 สรุป: สำหรับผู้ผลิตที่ต้องการระบบเติมของเหลวที่แม่นยำ ประหยัด และมีมาตรฐานด้านสุขอนามัยสูง การเติมโดยใช้การชั่งน้ำหนัก (Gravimetric Filling) เป็นทางเลือกที่ดีที่สุด!

🔹 เทคโนโลยีการชั่งน้ำหนักขั้นสูง ช่วยให้ผู้ผลิตสามารถ ควบคุมกระบวนการเติมของเหลวอัตโนมัติ ได้อย่างแม่นยำ ✅
🔹 ระบบสามารถ ตรวจสอบปริมาณของเหลวแบบเรียลไทม์ และปรับการเติมให้สอดคล้องกับค่าที่กำหนด 🏭
🔹 ลดของเสีย เพิ่มประสิทธิภาพ และมั่นใจได้ว่าทุกผลิตภัณฑ์ตรงตามข้อกำหนดด้านปริมาณและมาตรฐานอุตสาหกรรม 📊

https://www.hbkworld.com/en/products/transducers/load-cells/single-point #!ref_hbm.com

หากต้องการข้อมูลเพิ่มเติมหรือต้องการสอบถามรายละเอียดเพิ่มเติม ติดต่อเราได้ที่
[LINE:Pratompon,Tel:087-9113130 ] เราพร้อมให้บริการคุณเสมอ

24/03/2025

การทดสอบความทนทานของโครงสร้างเครื่องบิน F-35 โดย BAE Systems
S&DT (Structural and Dynamic Test Facility) มีเป้าหมายหลักในการให้ข้อมูลเชิงปริมาณเพื่อยืนยันว่า โครงสร้างเครื่องบินมีความแข็งแรงตามข้อกำหนดการออกแบบตลอดอายุการใช้งานที่คาดการณ์ไว้ โดยเชี่ยวชาญในการ ออกแบบ ผลิต และดำเนินการทดสอบโครงสร้างขนาดใหญ่ ตั้งแต่ต้นจนจบ

การทดสอบโครงสร้างของเครื่องบิน F-35
เนื่องจาก F-35 ถูกใช้งานในภารกิจที่หลากหลาย และแต่ละประเทศมีความต้องการที่แตกต่างกัน โครงสร้างของเครื่องบินจึงต้องได้รับการทดสอบอย่างเข้มข้นเพื่อให้แน่ใจว่า สามารถทำงานได้เต็มประสิทธิภาพตลอดอายุการใช้งาน

🔹 เครื่องบินรบสมัยใหม่ เช่น F-35 มี ความไม่เสถียรทางพลศาสตร์โดยธรรมชาติ เพื่อเพิ่มความสามารถในการบินคล่องตัว ซึ่งทำให้เกิด ความท้าทายเชิงโครงสร้างเพิ่มเติม ที่ต้องได้รับการตรวจสอบอย่างรอบคอบตลอดกระบวนการพัฒนาและการใช้งาน

🔹 BAE Systems ซึ่งเป็น ผู้รับเหมาหลักของสหราชอาณาจักร ในการสร้างและพัฒนาเครื่องบิน F-35 มี หน้าที่รับผิดชอบในการทดสอบความแข็งแกร่งของโครงสร้างตัวถังเครื่องบิน (CTOL airframe) โดยดำเนินการทดสอบที่ ศูนย์ S&DT ในเมือง Brough ประเทศอังกฤษ

ประเภทของการทดสอบโครงสร้าง
✅ การทดสอบความล้า (Fatigue Test)
🔹 ใช้เวลานานกว่าการทดสอบแบบสถิต
🔹 ตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงของโครงสร้างเมื่อเวลาผ่านไป
🔹 คาดการณ์การเกิดรอยร้าวและความเสียหายที่อาจเกิดขึ้น

✅ การทดสอบแบบสถิต (Static Test)
🔹 ใช้โหลดภายในช่วงเวลาสั้น ๆ
🔹 ตรวจสอบความสามารถของโครงสร้างในการรับน้ำหนักสูงสุด

ในการทดสอบเหล่านี้ โหลดที่หลากหลายจะถูกนำไปใช้กับชิ้นส่วนโครงสร้าง เพื่อจำลองความเสียหายที่อาจเกิดขึ้นในระหว่างการใช้งานจริง ระบบควบคุมการทดสอบที่ใช้คอมพิวเตอร์ (PC-based control system) จะช่วยควบคุมและติดตามปฏิกิริยาของโครงสร้างได้อย่างแม่นยำ

🔹 ชิ้นงานทดสอบติดตั้ง เซ็นเซอร์วัดความเค้น (Strain Gauges) เพื่อบันทึกข้อมูลแบบเรียลไทม์
🔹 ใช้อุปกรณ์จาก HBK เช่น MGCplus DAQ system และ catman® Enterprise software
🔹 ระบบสามารถรองรับ 3,800 ช่องสัญญาณข้อมูล ทำให้เป็นหนึ่งในระบบเก็บข้อมูลโครงสร้างที่ใหญ่ที่สุดในโลก

การแบ่งปันข้อมูลการทดสอบ
หนึ่งในความท้าทายสำคัญคือการ แบ่งปันข้อมูลการทดสอบกับหลายไซต์งานในเวลาจริง เช่น
🔹 ศูนย์ของ BAE Systems ใน Brough และ Samlesbury
🔹 โรงงาน Lockheed Martin 3 แห่งในสหรัฐฯ
🔹 โรงงาน Northrop Grumman El Segundo ในสหรัฐฯ

💡 HBK MD Client software ถูกนำมาใช้เพื่อแชร์ข้อมูลแบบเรียลไทม์ และเปรียบเทียบกับค่าที่คาดการณ์ไว้เพื่อให้ทีมโครงสร้างสามารถตัดสินใจร่วมกันได้อย่างรวดเร็ว

การทดสอบ Flight Test Instrumentation (FTI)
🔹 ระบบตรวจวัดการบิน (FTI) ของ F-35 เป็นอีกหนึ่งส่วนที่ต้องการการตรวจสอบอย่างละเอียด
🔹 ปกติแล้วระบบ FTI จะถูกติดตั้งที่ Fort Worth, Texas, USA แต่ ส่วนท้ายของเครื่องบินถูกสร้างในสหราชอาณาจักร
🔹 ทีมที่ Samlesbury ต้อง ตรวจสอบทุกตัวแปลงสัญญาณ (Transducer) และระบบสายไฟฟ้า ก่อนการติดตั้ง เพื่อให้มั่นใจว่าทุกอย่างทำงานได้อย่างสมบูรณ์

🛠 HBK MGCplus และ catman® Professional ถูกนำมาใช้เพื่อตรวจสอบข้อมูลจาก
🔹 48 ช่อง สำหรับ strain gauge
🔹 16 ช่อง สำหรับ accelerometer
🔹 8 ช่อง สำหรับ thermocouple

✅ BAE Systems ใช้ HBK Equipment เพื่อทดสอบและวิเคราะห์โครงสร้างของ F-35
✅ ระบบการวัดและจัดเก็บข้อมูลขั้นสูง ทำให้สามารถแบ่งปันผลลัพธ์ได้ภายใน 2 ชั่วโมงหลังการทดสอบ
✅ ช่วยให้มั่นใจในความแข็งแกร่งของเครื่องบิน F-35 ตั้งแต่ขั้นตอนการพัฒนาไปจนถึงการใช้งานจริง